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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 02 - 05
價值流程圖(Value Stream Mapping,VSM)是豐田精實制造生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術來幫助企業理解和精簡生產流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產品提供增值的任何活動,并經常用于說明生產過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說,VSM還是一項溝通工具。但是,VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。 簡介 VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流,來達到上述工具目的。從接到訂單的那一刻起,VSM就開始工作了,它貫穿于生產制造的所有流程、步驟, 直到終端產品離開倉儲。   對生產制造過程中的周期時間、當 機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄,有助于形象化當前流程的活動狀態,并有利于對生產流程進行指導,朝向理想化方向發展。 VSM通常包括對“當前狀態”和“未來狀態”兩個狀態的描摹, 從而作為精實制造戰略的基礎。 價值流程圖(VSM)分析的是兩個流程:第一個是信息(情報)流程,即從市場部接到客戶訂單或市場部預測客戶的需求開始,到使之變成采購計劃和生產計劃的過程;第二個是實物流程,即...
2018 - 02 - 05
自主維護(AM)活動,是由一線操作人員實施的,而不是專門的維修技術人員去實施。自主維護(AM)活動,是全員生產維護(TPM)的一個重要組成部分,其核心思想是讓一線操作人員去承擔更多的職責,讓他們去執行預防性維護的任務。根據傳統的維護,機器會一直運轉到故障,或者達到其維護時間,之后,維修部門負責處理/修復機器。與之相反的是,為預防機器停機,對某種已經被探測到的故障進行快速反應,自主維護(AM)活動會讓一線的操作人員直接實施簡單的維護工作(潤滑、緊固螺絲、清潔與檢查)。全員生產維護(TPM),是由日本的企業創建的,其嘗試使用預防性維護與預測性維護的思想去拓展業已存在的全員質量維護(TQC)的理念。全員生產維護(TPM),給了一線操作人員更多的職責,為減少清潔與維護工作,除了對機器進行一些改造之外,也需要對一線操作人員的專門培訓。實施自主維護(AM)活動的操作員期望的行動是什么?自主維護(AM)活動,需要一線操作人員發揮并掌握一定的技能:1.發現異常并進行改善;2.了解機器的功能與組成,并發現導致機器異常的原因;3. 能夠意識到可能的質量問題,并確認原因。在一定數量的機器故障發生時,一線操作人員應該能夠機器進行快速可靠的初步診斷和故障排除。通過專門的培訓,甚至是整體上的有條理的實施方案,是傳授這些知識的最好方法。無論機器何時發生故障,都需要維修部門的介入,而一線操作人員可能會被...
2018 - 02 - 05
眾所周知,改善本身是有價值的,不論是能創造有形效益的改善,還是無法核算效益的無形效果的改善,都是有價值的。但是,比較容易被人忽略的是,除了改善本身,改善活動也是有價值的。不知道各位是否認同?改善活動的價值基礎是有相當數量有質量的改善提案,沒有高質量的改善提案,改善活動的價值將無法突顯。但是,即使有相當多高質量的改善提案,如果我們不去挖掘,這些改善活動的價值就無法最大化。其價值也只是取得既有的一些有形或無形效益。改善活動的價值體現在哪些方面?由于企業運營成本的提升,利潤越發微薄,管理水平的高低直接決定在未來的市場競爭中的生與死,所以,目前國內很多企業都在追求改善和進步,也衍生出巨大的工業企業參觀學習的需求,優秀的企業成為大家爭相參觀模仿的對象,這些年到遠赴日本豐田、京瓷、松下等企業參觀的不在少數,國內也非常多花大價錢去廣汽豐田、伊利股份、海爾電器等卓越企業去參觀學習的。可見,優秀企業的現場管理和各種改善活動本身對于其他上進的企業具有非常大的學習價值。那么,究竟該如何挖掘企業的改善活動價值呢?首先,我認為需要分三步走。第一步,挖掘內部改善價值。我們得先建立適合企業自身的持續改善機制,營造改善氛圍,鼓勵全員參與改善,取得一定的改善成果。其突出特征是通過激發員工智慧,通過各種改善創造價值。第二步,內外部改善價值交換。在價值創造的基礎上,讓內部更多的具備改善意識和積極上進的管理人員通過與其他...
2018 - 02 - 05
什么是價值流程圖價值流程圖(Value Stream Mapping,簡稱VSM)是指產品從原材料至最終成品所需要的活動(包括增值和非增值)。價值流程圖概述價值流程圖是豐田精益制造(Lean Manufacturing)生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精益制造的工具和技術來幫助企業理解和精簡生產流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產品提供增值的任何活動,并經常用于說明生產過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說,VSM還是一項溝通工具。但是,VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流,來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起,VSM就開始工作了,它貫穿于生產制造的所有流程、步驟, 直到終端產品離開倉儲。對生產制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄,有助于形象化當前流程的活動狀態,并有利于對生產流程進行指導,朝向理想化方向發展。VSM通常包括對“當前狀態”和“未來狀態”兩個狀態的描摹, 從而作為精益制造戰略的基礎。價值流程圖的歷史1980年代,豐田公司的首席工程師Taiichi Ohno與sensei Shigeo ...
2018 - 02 - 02
在過去的數十年中,日本改進方法已經在全球范圍內推廣,但與改善方法相比日本的改善文化的傳播所占比重很小。當我帶領西方領導人去日本學習精益的時候,他們經常表達出,他們過去沒有理解“真正的改善“。他們在日本清楚地看到一些東西沒有應用到精益中。盡管你可能已經被告知,改善并不僅僅意味著“持續改進”。“變得更好”是一個改善的一部分,這是可以肯定的,但是改善包含的更多內容,我們還不很了解。許多專家可能會向您展示漢字---“改善”,解釋改善這個詞的含義和歷史,但這僅僅是在教授這個詞的來源,而不是探索“Kaizen 改善”這個詞實際上意味著什么。我覺得過分強調“改善”這個詞外在的意思,已經使一些人對改善方法產生迷惑。改善的方法不能被這個詞語的表面描述所完全表達,所以我們一起去理解“kaizen 改善”的含義,并從中受益。改善含義的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的優秀學生之一)的培訓。大野耐一先生應用這套“Kaizen 改善”方法,幫助豐田公司獲得了史無前例的成功。但豐田公司的成功僅僅是這套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很榮幸地能和大野耐一先生的學生去學習這套改善的方法,來繼續踐行大野耐一先生的使命并傳承下去。“持續改進”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定義,而是“Kaizen 改善”產生的結果...
2018 - 02 - 02
詹姆斯?沃麥克(Jim Womack)在他最新的專欄文章中警告說,當金錢獎勵管理不善并且與錯誤的績效指標掛鉤時,它可能會嚴重傷害組織的發展。在二十世紀中期,老通用汽車時代結束之際,我密切注意到通用汽車公司開始推行辦公流程的“精益”。 通用北美公司總裁認為,通用汽車在組裝廠的生產率和質量已經與豐田旗鼓相當(這基本屬實)。“現在”,他說:“我們要在辦公領域擊敗他們!”他們挑選了13個價值流進行分析,例如設計流程和構建用于測試的車輛原型的流程,由于這些流程涉及到許多職能部門,所以這是一個挑戰通用汽車高度垂直組織架構的任務。在首次發布關于價值流當前狀態調研結果的會議上,總裁問高層管理團隊對所發現的情況以及對于非常明顯的問題所提出的改進措施是否有疑問。經過長時間的沉默之后,全球采購總監說:“我只想問一個問題,這對我的獎金會有什么影響?”我被這個問題激怒了,馬上不假思索地把他歸入“壞人”行列。我恨不得讓總裁當場解雇這個壞蛋。為什么竟然會有人把他們的獎金而不是建立一個更有競爭力的公司當成是這次活動的重點,特別是當通用汽車這艘大船正駛向激流的時刻?但反思之后,我意識到采購總監只是在簡單地按照高管獎金的邏輯去推理合理的結論,因為公司目前按照一套績效指標對他進行考核,而他的薪酬的大部分來源于獎金。只要是正常人,他都會想知道這些變革會對他個人造成什么影響。他的舉動之所以不尋常只是因為他大聲說出了其他高級...
2018 - 02 - 01
JIT推進的著眼點是以現場的5S為基礎,關注細節,從細節上實施突破,漸進而又快速地對生產管理體系進行改良。一般而言,JIT的推行遵循由點到線,由線到面,最后由面到鏈的步驟。1.點的改善---建立標桿線所謂點的改善,就是對生產制造過程中的瓶頸點和問題點進行糾正和改善。常見的問題點包括:瓶頸問題、停滯時間、搬運、庫存過高或過低、產品品質不良、生產設備故障多以及機器換模時間長等。對于這些點的問題,應該以課題的形式提出來,用團隊合作推進的方式加以解決。JIT的推行不可能是跨越式的,它的推行必須從基礎管理開始,注重細節,逐步提高員工的職業素養。有很多國內企業急于求成,一開始就運用看板方式,結果問題依然層出不窮。因此,5S管理是JIT推行的基礎。2.由點到線---車間擴展所謂由點到線,是指在不斷積累對瓶頸問題、停滯、搬運、庫存、品質問題多、設備故障多、換型時間長等問題點的改善后,選擇某些樣板(典型)產品的制造過程,使其改變布局,然后再采用看板式的拉動方式,從而激活所有的物和人,使之流動變成流水線。一旦人的思想得到解放,人們將樂于接受變革,否則精益生產的推行將會是一件極其困難的事情。3.由線到面---工廠內擴展由線到面是在選定樣板(典型)產品之后,進行縱向展開。完成整個流水線的改善或者完成全部流程的改造后,就讓別的車間向這個車間看齊,逐漸變成“面的改善”,這一般被稱為縱向展開。其中,面的改善還包...
2018 - 02 - 01
精益生產介紹精益生產(Lean Production)是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織對于日本豐田汽車的JIT運營模式的研究之后的一種總結和提升。論其實質,精益生產管理和JIT生產模式從本質上來說是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪費。豐田JIT運營模式的思想根源是來自于美國超市的一種運營模式:小批量、高周轉。戰后的日本豐田汽車公司面臨著資源稀缺的困境,這種狀況下,豐田不愿意也無法學習當時全球的汽車業龍頭美國企業的為降低成本大批量生產的模式,所以豐田開發出適合自身運營需求的以小批量、多品種、低庫存、高周轉為核心的JIT運營模式。經過幾丨年的不斷改善,尤其是經歷了汽車行業由供不應求到大量庫存積壓的轉變,JIT運營模式爆發出它特有的生命力,豐田汽車也隨之從利潤的角度上超越了老牌的美國汽車生產廠商,如通用、福特等。隨著豐田汽車的成功,越來越多的企業開始關注JIT運營模式,并進一步轉化為今天的精益生產。國內企業在最近幾年也開始把目光放在精益生產管理/JIT運營模式上,越來越多的企業開始實施精益生產管理/JIT運營模式,但在實施的過程中,國內企業存在這樣那樣的問題,最終導致事實上大部分企業并沒有真正意義上把精益生產管理/JIT運營模式實施到位。在企業考慮精益生產/JIT之前,必須綜合地看待整個企業的運營模式。事實上,并不是所有的企業都適用精益生產/JIT,在本文中,筆者重點...
2018 - 02 - 01
什么是精益生產?簡單而言精益生產就是強調以更少的人力,更少的空間,更少的投資,和更短的時間,生產符合顧客需求的高質量產品。精益生產的作用主要體現在:⑴關注流程,提高總體效益;⑵建立無間斷流程以快速應變;⑶消除八大浪費;⑷基于顧客需求的拉動生產;⑸標準化與工作創新;⑹全過程的高質量,一次做對;⑺尊重員工,給員工授權。精益生產給了我們一個理念,但是具體到每個企業的執行卻是有很大區別的。首先不同的企業在行業特點上不盡相同,就拿流程行業和離散行業來說,流程行業,比如化工,醫藥,金屬等,一般偏好設備管理,如TPM,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備,這些設備的狀況極大的影響著產品的質量;而離散行業,比如機械,電子等,LAYOUT,生產線的排布,以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素,因此離散行業注重標準化,JIT,看板以及零庫存。很多人一提到要推行精益,就要追求“單件流”,但是“單件流”是否就是最高效的方式,至少現在看來還沒有哪家企業能夠給出活生生的例子.“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生產模式沒有足夠的支撐,貿然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。很多人都將精益稱為一種文化,尤其是當中國企業推行精益生產的時候,必然會提到這點,小編也是這么認為,正如網上流傳的那句話一樣,當精益成為一種文化,學習精益必須要重新塑造企業文化。有句話說的好:“鞋子合不合適...
2018 - 02 - 01
JIT的實施需要諸多條件,而各個條件之間又是相互管理和相互影響的,只有按照一定的邏輯去思考及實施,才能讓JIT順利推行。1.生產流程化即按生產制品所需的工序從最后一個工序開始往前推,確定前面一個工序的類別,并依次的恰當安排生產流程,據流程與每個環節所需庫存數量和時間先后來安排庫存和組織物流。盡量減少物資在生產現場的停滯與搬運,讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。“在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”。對于企業來說,各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。眾所周知,生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。避免這些浪費的手段就是實施適時適量生產,只在市場需要的時候生產市場需要的產品。為了實現適時適量生產,首先需要致力于生產的同步化。即工序間不設置倉庫,前一工序的加工結束后,使其立即轉到下一工序去,裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產的工序,則通過盡量縮短作業更換時間來盡量縮小生產批量。生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現。 “后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品;前工序中按照被領取的數量和品種進行生產。”這樣,制造工序的最后一道即總裝配線成為生產的出發點,生產計劃只下達給總裝配線,以裝配為起點,在需要的時候,向前工序領取必要的加工品,而前工序提供該加工品后,為了補充生產被領走的量,必向再前道工序領取物料,這樣把各個工序都...
2018 - 02 - 01
改善真正的含義,我們可能在都談論過,就是所有人在所有地方每天都要實現進步。 改善并不僅僅是5天的快速改善活動,盡管這個工具經常被用來組織一個跨部門團隊來快速的驗證改善方案。改善也不僅僅是授權給一個下級改善小組而允許高層僅僅是關注戰略及創新。精益包括以上內容,還有更多。很多組織在可見的,單獨的,與其它企業有直接競爭的流程中利用改善取得了成功。 但是當他們嘗試將持續改善推廣到其他非直接領域,尤其是各支持部門及高層的時候就會遭遇挑戰。達到"處處改善"的境界絕非易事。下面的話引自現場改善作者今井正明的著作:我們經常會遇到對JIT的狹隘理解,比如僅僅關注于交付的問題。事實上,JIT要廣泛的多。 它必須覆蓋整個價值流,從原材料至最終用戶 – 每一個步驟都要應用到。因為JIT會消除浪費(記住所有現在不用的,過量的存貨都是浪費),價值流中的每個流程都應該具備柔性及能力在限定的時間內響應客戶。那才是真正的JIT。以下的引用來自1997的著作,那時"精益"這個詞還未成為專用術語,我們對TPS的理解也僅限于簡單了解到的一些概念,如JIT。今井正明認為“流動”改善必須貫穿整個企業,他稱之為"到處改善"。而且一個企業即使追求精益并實行改善也未必能恰當的體現出“尊重人”這個原則,很難找到一個定義說“改善”不是基于授權員工及全員參與以使問題轉化為解決方...
2018 - 02 - 01
所有的商業模式都是根據時代發展而產生的,移動互聯網后面肯定是一個比互聯網經濟更大的規模經濟,那就是物聯網。如何做成一個真正的物聯網模式?我們的“人單合一”對物聯網方面的探索,哈佛商學院等著名商學院專家學者普遍認為這是一個方向。一、為何非要顛覆傳統模式01 互聯網時代顛覆了工業時代管理大師德魯克提出“互聯網消除距離”,把泰勒、馬克思?韋伯和法約爾三位古典管理理論者的先驅理論都給顛覆掉了。泰勒體現的就是流水線,流水線的效率帶來的是大規模制造,但是現在是要求大規模定制。而馬克思?韋伯的科層制也會被顛覆,因為互聯網的零距離帶來的是去中心化。每個人都是中心,以自我為中心,可成為創客、小微。法約爾的職能管理理論也會被顛覆。去中心化之后就是去中介化,中層干部沒有存在必要了。前些年海爾去掉了一萬多名中層管理干部,讓他們要么創業要么離開。當時我們很擔心,外界質疑非常大,但情況并沒有想象中那么壞,現在海爾沒有中層管理部門,沒有中層管理人員,每個人都是中心。02 平臺理論及雙邊市場每個時代都有新的管理模式,這是時代造成的。當大規模制造變成平臺、雙邊或者多邊市場,名牌不是核心,而平臺成為核心。世界上很多中國制造其實是代工。工業化時代要么是名牌,要么是名牌的代工企業。但是現在,要么擁有平臺,要么被平臺擁有。如果不擁有電商平臺只能夠在電商上面銷售。所以,在當下平臺是一種競爭力。2014年諾...
2018 - 02 - 01
為什么不同企業之間設備運行管理水平相差會如此巨大:一些公司可以一年甚至連續多年做到零故障運行;而另一些公司卻幾乎月月故障停機,甚至一月多次。這背后的邏輯是什么呢?一、 設備運行可以做到零故障嗎?經常出現故障停機的公司普遍認為,設備發生故障是再正常不過的事了,就像人會生病一樣。在這樣的思想主導下,出現故障停機就見怪不怪了,他們不認為這是問題。既然不是問題,就不會有改進的思考與措施。而能夠長期連續實現零故障運行的公司普遍認為,機器設備故障多數是人為劣化造成的,是使用與保養不當造成的。就像如果我們重視養生與保健,我們長壽的幾率會更高。如果我們重視設備預防保養與預知維修,設備平穩零故障運行的幾率當然會更高。簡言之,設備是否可以做到零故障運行,首先是你心中的意念與追求,人們用行動早已給出了明確答案:只要我們有想法,我們總可以無限接近零故障運行。想法可以是主動追求的,也可以是環境壓力強加的。二、 預防為什么成為重要行為?當你樹立了零故障運行的目標以后,你就會思考如何實現零故障運行。我們先分析一下設備發生故障的軌跡(邏輯):如圖所示,設備故障不是突發的,是存在一個漸變的過程的:灰塵、油污、積水中存在化學物質,造成銹蝕,進而松動、振動,最后發展成為故障,造成停機。松動與振動伴隨磨損、泄露、脫落、裂紋、發熱、變形等微缺陷與中缺陷,逐步發展成大缺陷。既然故障形成是一個漸變過程,我們就有機會通過診斷(點...
2018 - 02 - 01
少人化是精益生產提高效率的目標之一,就是用最少的人員滿足顧客的生產需求。為了降低人工成本,精益生產提倡通過提高效率實現少人化。但是,怎么提高效率呢?很多工廠原先有很多作業員,后來由于提升了效率,不需要那么多了,所以要解雇作業員,而少人化的含義是,從一開始就用最少的人工作,從而避免以后出現解雇作業員的痛苦現象。為了迅速對應這些變化,作業人員必須是多能工,必須改變定崗定員、單一工序操作的傳統觀念,通過交叉培訓等方法培養能操作很多工序的多能工。一、培養多能工的意義① 培養多能工是推行“一個流”的關鍵“一個流”、“單元式作業”等作業方式對作業員的要求很高,只有多能工才能具備熟練操作單元內各個工序的技能,推動“一個流”、“單元化生產”等作業方式的實現。② 培養多能工是實現“少人化”的必要手段“少人化”是效率提升的體現,是生產柔性化和低成本的要求,但在定崗定員的狀態下是無法通過工序合并來實現“少人化”的,因此必須要培養多能工。③ 培養多能工有利于員工工作技能的提升在促進作業人員多能化的過程中,培養者和被培養者可以實現共同進步,老員工的經驗技能可以不斷迅速地傳給后來的人。④ 培養多能工能減少員工職業倦怠的情況出現長時間重復同一項工作容易導致職業倦怠,從而影響工作效率和工作質量,嚴重的會出現士氣下滑、人員離職等情況。實行“輪崗”和“一人多崗”作業,可以豐富員工工作內容,激發員工工作激情、滿足感和成...
2018 - 01 - 31
改善始于對已有問題的認知,難點或者說經常遇見的阻力在于:人們總是對自己造成的問題或給別人造成的不便不以為意。日常管理中人們遇到問題的第一反應是將問題掩蓋或忽略掉,而不是直面問題,這樣不斷的將問題推給別人,形成惡性循環。發生這種情況,是因為問題總歸是問題,沒人愿意遭受指責,這也是改善阻力的最大來源。日本的一位教授在剛開始咨詢生涯時遇到了這樣一件事:在拜訪日本露華濃紐約總部的一位執行官時,開門見山的說,對于你們在日本存在的問題......那位美國經理毫不客氣的打斷了他說:“我們在日本沒有問題!”訪問就此結束。自那以后,他變得聰明了不再討論客戶的問題,而是討論能帶來改進的機會。我們可以將問題轉變為一種有價值的改進機會,換一種積極的思維,這就是問題的解決之道。人的本性決定他不想承認自己有問題,因為承認一個問題就意味著承認失敗和弱點,現實中不是誰都具有這種勇氣!文章來自網絡,版權歸作者所有,如有侵權請聯系刪除
2018 - 01 - 31
“飛雪連天射白鹿,笑書神俠倚碧鴛”,再加上一部《越女劍》,十五部金庸武俠小說可謂驚天地、泣鬼神,構造了磅礴大氣的武俠世界,創造了一大批栩栩如生有血有肉的人物:蕭峰、郭靖、令狐沖、楊過、黃蓉、小龍女等等。既是武俠江湖,有武有俠,武功自有高下之分,誰是金庸小說中武功最高的人呢?但小說所寫年代不同,關公如何戰得秦瓊,然可從武功的描述中將各部小說的頂尖高手作比較,仍可較出一番高低來。《越女劍》太過久遠,且與《白馬嘯西風》同為中篇分量不足,《鹿鼎記》里面的武俠已經太過邊緣,韋小寶的火藥槍便輕而易舉戰勝陳近南,讓武林絕學頓失顏色,將此三部去除,其余十二部,年代最早的為北宋的《天龍八部》,接下來是射雕三部曲,最晚要數清朝的《書劍恩仇錄》和《碧血劍》。民間有句老話:教會徒弟餓死師父,師父在傳授技藝時,總會留一手,而等徒弟學成也當了師父后,再留一手。這樣一輩留一手,幾輩子下來,再好的技藝,也都平庸無奇了。隨著時間的推移,遠古年代神乎其技的武功逐步在遺失、在失傳,應驗了魯迅筆下九斤老太“一代不如一代“之說。對于武學失傳,在《書劍恩仇錄》中,點穴是非常厲害的武功,而在《天龍八部》中,點穴是一個小丫頭阿朱都會的粗淺入門功夫。南宋時的《天龍八部》中蕭峰的降龍十八掌,十八招招招俱全,驚天動地,威力無比,而在《射雕英雄傳》中降龍十八掌傳到洪七公,就已失傳數招,幸虧洪七公天資聰明,靠自己的個人聰明,將遺失的招數補...
2018 - 01 - 31
這兩天一直在忙于客戶的流水線效率提升輔導,閑歇之際,總是對于改善過程中的經歷回味總結,也禁不住想整理一下分享給網友們些許心得體會,共勉同進!談到生產線管理,我并不擅長,因為我相信更多一線生產干部或主管更有體會及經驗,因為他們專職于生產現場的管理及改善,基于對產品工藝特性、人員個性、文化環境等諸多條件的熟識掌握,他們更能靈活把握管理的尺度與技巧。但回歸到科學管理原理的理論基礎,我們基于“作業方法”及“人性激發”這兩個角度去展開改善,來淺析如何將工業工程改善手法應用到流水線管理中。1、 了解流水線第一條流水生產線于1914年誕生于美國福特公司,為福特公司帶來金錢和名利上的巨大效益,它使得福特公司稱霸于全球汽車行業乃至制造業。在這之前,福特公司的工人裝配一個汽車地盤所需時間是12.5小時,而當流水線試驗成功后,完成一件汽車底盤的裝配時間是93分鐘,勞動生產率提高了8倍多。流水線是將工序分解后,分配給多人,依照工藝順序作業完成的生產線,可以由機械動力傳遞,也可由人工直接傳遞等不同的方式,流水線的形狀不限,可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式體現,其作業方式可以是“坐式”作業,也可能是“站立”式作業,因不同產品及工藝區別可以為“裝配型”流水線,也可以為“加工型”流水線。2、 流水線常出現的問題由于流水線是將工序分配給多人來完成的生產線,因此其希望達到各個工序能夠同步、快節奏地產出...
2018 - 01 - 31
首先聲明,這個不是討論法規規定每周上班幾小時的工時!我記得開始工作(IE工程師)的第一份任務就是在產線做作業工時量測,現在回憶起來還歷歷在目。當時很努力的想要在新任務上展現自己所學,一方面是自己在大三的專題是做工時相關的題目,同時也覺得這個是個很簡單的任務,應當可以給老板一些好印象!經過了3個月的奮戰,才發現自己小看了這個任務的難度與重要程度。3個月?真的不夸張,我花了3個月的時間,最后只是把標準和實際有什么差別搞清楚了,但是一點都不遺憾,因為這3個月的基本馬步,給了我未來二十多年的制造管理工作中對于工時有了基礎的認知。所以今天就來聊一聊標準工時與實際工時之間一些容易混淆的觀念。不準怎么可以成為標準?常常聽到有人說:單位的IE不知道在干什么?標準工時一點都不準!這個是最常被挑戰的問題了!所以先很快的科普一下,什么叫做標準工時?現代對標準工時最一般定義是:「標準工時乃指對于必要之能力受過充分訓練的作業人員,在適當的速度和作業環境下執行作業所需要的時間。」所謂標準時間,乃是在下列條件下,完成一單位作業所需的時間:1.  采用標準作業方法與設備2.  在標準化的作業條件下3.  作業者均具備制程所要求的熟練度與適應度4.  在不妨害生理健康的情況下5.  以企業所認定的正常作業速度,完成一個單位作業量所需的時間在定義里面完全沒有提到標準就...
2018 - 01 - 31
快速換模的主要著眼點是要減少切換時生產停頓的時間。此種停頓的時間愈短愈好,至于切換時所耗用的人工時間是否能夠減少,就不是主要的重點。當然如果切換的人工時間也能夠減少,那最好不過了。為了減少切換時間,一定要依據下列的步驟,循序漸進、按部就班來進行,否則,即使進行了不少的改善,效果也未必很好。1、對現狀“換模作業”進行分解2、區分外部與內部作業3、內部時間變為外部時間4、縮短內部時間掌握了前述快速切換的思想步驟之后,快速切換所碰到的最大困難就是如何縮短內作業及外作業的動作時間。以下幾個技巧及法則若能確實做到,就能達到目的了。(1)平行作業所謂平行作業就是指兩人或兩人以上共同進行切換動作。平行作業最容易立刻獲得縮短內部作業時間的效果。由一個人進行需耗時一小時才能完成的切換作業,若能由兩個人共同進行,也許會在四十分鐘到二十分鐘就能完成。那么整個切換時間就由原來的一小時減為四十分鐘至二十分鐘。所以,雖然在平行作業中因切換所需的人工時間或許會增多(也可能不變甚至減少),但這不是平行作業所考慮的重點。因為,縮短了切換時間所獲得的其他效果遠大于人工成本的部分,此點是現場人員容易忽視的部分。在進行平行作業時,對二人之間的配合應進行充分分析,要做到動作熟練,減少相互之間的干擾,特別要注意安全,不可因為疏忽而造成意外傷害。(2)手動,腳勿動腳不動的換模動作主要是依賴雙手的動作來完成,要盡可能減少腳的移動...
2018 - 01 - 31
快速切換所碰到的最大困難就是如何縮短內作業及外作業的動作時間。以下幾個技巧及法則若能確實做到,就能達到目的了。法則一:并行操作所謂的平行作業就是指兩個人以上共同從事切換動作。平行作業最容易馬上獲得縮短內作業時間的效果。由一個人慢條斯理地從事切換動作,也許需耗1小時才能完成。若能由兩人共同作業,也許會在40分鐘或20分鐘就能完成。那么整個切換時間就由原先的1小時減為20分鐘至40分鐘之間。而在平行作業中所需的人工時間或許會增多、不變、減少,都不是所要考慮的重點。因為,縮短了切換的時間所獲得的其他效果遠大于人工成本的部分,此點是一般人較容易忽視的。在從事平行作業時,兩人之間的配合動作必須演練熟練,尤需注意安全,不可因為疏忽而造成意外傷害。法則二:雙腳勿動切換動作主要是依賴雙手的動作完成,腳必須減少移動或走動的機會。所以切換時所必須使用到的道具、模具、清潔等等都必須放在專用的臺車上,并且要有順序地整理好,減少尋找的時間。模具或切換物品進出的動線也必須設計成很容易進出的方式,切換的動作順序要合理化及標準化。法則三:特殊道具所謂工具就是一般用途的器具;道具則是為專門用途的而特制的器具。就像魔術師表演所用的撲克牌一樣是經過特殊的設計的,如果到文具店買一般的撲克牌,那么魔術師要變出一些奇妙的魔術就會比較困難了。所以魔術師所用的器具就稱為道具,而不是工具。切換動作是要盡可能使用道具不要使用工具。因...
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