價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精實制造生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術來幫助企業理解和精簡生產流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產品提供增值的任何活動，并經常用于說明生產過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。?

簡介?

VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從接到訂單的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產制造的所有流程、步驟， 直到終端產品離開倉儲。 ? 對生產制造過程中的周期時間、當?機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態，并有利于對生產流程進行指導，朝向理想化方向發展。?

VSM通常包括對“當前狀態”和“未來狀態”兩個狀態的描摹， 從而作為精實制造戰略的基礎。?

價值流程圖（VSM）分析的是兩個流程：第一個是信息（情報）流程，即從市場部接到客戶訂單或市場部預測客戶的需求開始，到使之變成采購計劃和生產計劃的過程；第二個是實物流程，即從供應商供應原材料入庫開始，隨后出庫制造、成品入庫、產品出庫，直至產品送達客戶手中的過程。此外，實物流程中還包括產品的檢驗、停放等環節。 企業在進行價值流程圖（VSM）分析時，首先要挑選出典型的產品作為深入調查分析的對象，從而繪制出信息（情報）流程和實物流程的現狀圖，然后將現狀圖與信息（情報）和實物流程的理想狀況圖相比較，發現當前組織生產過程中存在的問題點，進而針對問題點提出改進措施。?

歷史?

1980年代，豐田公司的首席工程師Taiichi Ohno與sensei Shigeo Shingo率先運用去除生產浪費的方法來獲取競爭優勢，他們的主要出發點是提高生產效率，而非提高產品質量。 之所以這么做，是因為他們認為生產效率的提高將有助于精實制造，從而能夠暴露出系統中的深層的浪費問題和質量問題。 因此，對浪費問題發起的系統性攻擊也就是對質量問題的深層原因展開攻擊， 對根本性的管理問題展開攻擊。 豐田生產系統中認定的七種常見浪費（括號中內容為Jones的表述）：?

1.生產過剩（快于必要的速度）；?

2.等待；?

3.運輸（搬運）；?

4.不當流程；?

5.不必要的庫存（超出的庫存）；?

6.不必要的行動；?

7.次品（改正錯誤）。?

七種工具

1.流程活動圖（Process Activity Mapping）。 起源： 工業工程。?

2.供應鏈反應矩陣（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 時間加速與后勤學。?

3.生產多樣性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 運營管理。?

4.質量過濾圖（Quality Filter Mapping）。?

5.需求擴大圖（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系統動力學。?

6.決策點分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消費者反應/物流學。?

7.物理結構圖（Physical Structure Mapping）。?

特點?

一、連續流動性?

連續流動性是指價值流在供應鏈上連續不斷的進行，企業只在合適的時間，按合適的數量生產所需要的產品。價值流管理把企業生產與超市管理相結合，建立產成品超市，即產品實物流動的終點就是超市的貨架．一旦客戶從貨架上將產品挑出來拿走，企業就會生產同樣數量的商品來補充存貨。?

二、價值流圈分析?

實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費，而在企業的生產經營活動中，要消滅浪費，就必須判別企業生產中的兩個基本構成：增值和非增值活動。價值流圖分析就是先對運作過程中的現狀進行分析，即對“當前狀態圖”進行分析，從顧客一端開始，首先了解顧客的需求情況和節拍，然后研究運作流程中的每一道工序，從下游追溯到上游，直至供應商。分析每個工序的增值和非增值活動,記錄對應的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據分析情況來判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改善提供目標。最后根據企業的實際情況，設計出新的價值流程，為未來的運作指明方向。?

三、標準化作業?

為了能夠在生產過程中的價值流內部實現連續流動，工人按生產節拍生產出產品，并且利用所分配的工作要素取得一致性的周期時間，就必須把每一項工作按生產節拍以一定的標準確定下來，使每個人都能以同樣的方式去做同樣的工作，這樣就產生了標準化作業。

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