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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 04 - 27
精益制造的核心是減少或是消除無附加價值的活動,也就是要減少和消除浪費。通常被總結為7大浪費,然而有種隱含的無法被目視管理等工具方法暴露出來的浪費,往往被我們忽略的就是思想浪費。思想浪費的負面影響思想的力量是無窮的,是我們人類的寶貴財富。思想的浪費該稱之為最大的浪費。在推進精益或是其他工作的現實中,人們往往會有這樣或是那樣的消極想法,有時甚至是負面的。思想意識決定人們的行為模式進而決定結果,所謂態度決定結果。思想的浪費往往導致企業和團隊把過多的時間花費在“事情有這樣那樣的困難”上,而不是花時間在“如何才能改善和進步”上,失敗者找借口,成功者找方法。正因為如此,我們看到許多企業推進精益的路上,走得很累,很沉重,最終虎頭蛇尾,徹底失敗。讓思想增值---樹立使命感人們通常的行為會受習慣支配,養成好的習慣要花費很多時間,要改變原有的習慣也很困難,它非常頑固。真因為此,實施精益過程就是改變人們思維和習慣,從而改變人們的日常行為。在推進精益的過程中,我們切記不能急功近利,浮躁的心態。應該是逐步吸收消化,精進和升華的過程。稻盛和夫說過“工作本身也是一種修行“。精益之路不也是一條修行之路嗎?它沒有捷徑,需要朝著精益正確的思想方向,不斷的,腳踏實地的實踐和前進。求取精益之路,有如“西天取經”,一路之上會困難重重,有外部磨難,更有團隊內部的矛盾,困難。若想取得精益的“真經”,首先,必須突破我們自身的障礙...
2018 - 04 - 27
“精益企業”的概念并不新,從1990年JamesP.Womack等人在《改造世界的機器》中首先提出了“精益企業”這個術語。隨著精益思想的推廣,以造就“精益企業”為戰略來實現在產品整個生命周期的快速響應、減少生產周期和成本等目標,已經越來越為更多的企業所認可。盡管有許多的文獻和咨詢公司在討論和指導企業向“精益企業”轉變,但是究竟什么是“精益企業”?精益企業有哪些特征?如何轉變為精益企業?這些問題始終沒得到明確的界定和指導。LAI在新的精益概念、價值、精益作用的范圍和新的企業概念的基礎上,定義“精益企業lean enterprise”為:采用精益原則和實踐為它所有的參與者有效地創造價值的集成的實體。必須用新的價值觀理解精益企業的目標:為企業的所有參與者創造價值,而不僅僅是客戶;精益企業是與產品或項目相關價值鏈的所有商務實體的集成,而不是將精益封閉在自己企業的“大院”里;精益企業的過程集成了與產品或項目全生命周期的各個階段,而不僅僅作用于生產或車間現場。精益企業是一種復雜的、包括了人、組織、過程、產品和信息的高度集成的系統。精益企業系統應用精益思想,是積極的、以知識驅動的和關注客戶與所有參與者的。精益企業能更加迅速的響應變化,精益企業適應環境的變化而持續不斷進步,持續地尋求改進和盡善盡美。但是,精益的效益只有在對整個企業,從結構、政策、程序、過程、管理實踐、激勵機制以及與客戶和供應商的外...
2018 - 04 - 27
精益思想在中國的推廣已經有很長的時間了。一開始隨著改革開放和國外制造企業的涌入,這些企業把精益思想和實踐也帶入了在中國的工廠。而最近10年來,世界工廠名聲在外,精益的好處也為很多民營企業所認識,并開始實踐。在這中間,很多企業也碰到很多挫折,前功盡棄,甚至半路夭折的很多。很多企業的領導或管理人員,乃至懷疑精益在中國的文化下是否可行。依我看,文化最多影響你精益活動的如何開展,但不能影響你做不做精益。隨著精益在80年代開始普及推廣,很多國家的企業在精益改善上獲得了成功。事實上現在很多精益做的好的公司,并不全是日本企業。而也有很多日本企業的精益也做得不見得好。當然在實施精益過程中,要認真考慮到文化的影響并妥善調整推行的策略,而不是簡單地復制國外企業的一些做法。特別是要注意實施過程中的以下幾個誤區。精益是一個持續的過程很多企業過分低估精益的持續改善性,急功近利,認為精益是立馬見效。很多企業做了一段時間的活動,或做了點6S,或看到一些成效就覺得已經成功了。 不是想著去持續改善,而是急著去渲染成就,結果就是虎頭蛇尾。好不容易培養出來的精益尖子和公司氛圍,就被沾沾自喜所替代,結果前功盡棄。還有,在執行過程中,沒有堅持,沒有持續性,也會導致精益的失敗。如很多企業從搞6S, 或消除浪費活動開始, 但沒有堅持,只是憑領導興致,想起來了,就做做。結果也是人浮于事,如同搞“愛國衛生運動”。領導來了,咱就搞,...
2018 - 04 - 27
精益的核心思想是消除一切不必要的浪費,我們的城市不恰好存在著很多這樣的浪費嗎?看看我們今天的城市吧!如果以一個精益講師的視角來看,簡直是太不精益了:你明明住在西四環,卻要到東三環上班!市中心已人流如潮,偏偏又要放上眾多公司的總部——帶來更多的擁擠和等待!精益思想所極力消除的無效動作、勞動時間的浪費,在我們的城市隨處可見!某天清早,我坐在“爬行”的出租車里,望著前后左右的車流,忽然閃過一個念頭,為什么我們的城市不“精益”一下?我們知道,精益生產在中國已經搞了很多年,據開展這項工作多年的企業講,通過持續的改善,生產效率得到了很大的提高。那我們為什么不把它引入到城市的管理中?雖然我對精益思想并不精通,但也略知一二。按照我粗淺的理解,城市的“精益”至少可以從以下兩方面考慮:一、進行功能分區。就像企業生產一樣,要把不同的工序區分出來,不能一股腦兒地放在一起。比如說,金融街不要放在市中心,因為大部分人根本不會和它打交道。再比如說,各大央企的總部也不必放在長安街上,因為大部分人也不會到那里辦事。如此,自然會分流很大部分的車流、人流,出行效率就會有很大的提高。二、就近上班。如果我們進行了功能分區,同時讓工作在這一區域的人就近上班,比如說有40%~60%的人步行上班不超過20分鐘,那自然就不會有那么多的擁堵!其實,做到這一點也不難,在規劃辦公區域的同時,規劃出成比例的居住區域即可!竊以為,雖然城市管...
2018 - 04 - 27
我去年春天在中美州考察時,曾遇到一個許多精益改善者都夢寐以求的機會,那就是一個全新的開始。從字面上翻譯,Greenfield是一片美麗的綠草地,而我的經歷也確實發生在這片綠地上。這片草地屬于一個非政府營運的醫院后面,我在那里做義工。我的任務是處理一批具有15年歷史的個人病歷,而這個國家還沒有垃圾回收的體系,標準的處理方法是將其扔到一個沒有加蓋的坑中,日后再掩埋。不過這個方法并不適用于個人的病歷,畢竟其中包含著很多患者的個人信息。那該怎么辦呢?正確的做法應該是像巴西精益企業研究院一樣,在巴西圣保羅附近的一個貧民區建立一個精益的垃圾回收項目,不僅處理了垃圾回收的問題,同時還提供寶貴的就業機會,甚至包括一些刑滿釋放的罪犯。但是我只有一周時間,不可能實現那么周密的計劃。經過反復考慮,退而求其次的方法就是將這些病歷全部燒毀。醫院將那些病歷都保存在一間小庫房里,所以我就去找醫院的倉庫經理,并召集了一個小組,一起研究怎么去焚燒這些記錄。醫院附近沒有焚化爐,因此這位經理建議我們,就用醫院后面的草地。我遵循到現場觀察、再問為什么的原則,帶著小組成員來到那片綠地,然后問大家應該怎么辦。回答是先將病歷從文件夾中取出來(文件夾可以回收利用),丟在地上,然后將其點燃。聽起來非常簡單。但是試驗證明這樣做效率極低,因為悶燒后火焰很快就會熄滅,除非我們站著將病歷一頁一頁地燒毀。我們在現場的一堆垃圾里找到一個廢舊的...
2018 - 04 - 26
最近,讀了一篇TOC理論創始人高德拉特博士點評豐田精益生產(TPS)的文章,指出了精益生產的不足以及運用到其他行業時可能遇到的問題,云云。筆者感到十分意外,博士也和許多人一樣,誤解了豐田的精益生產,以為豐田的精益生產就是展現給人們面前的有形的精益系統和方法。在日本流傳著這樣一個故事。美國三大汽車的克萊斯勒前前CEO羅伯特·伊通先生在1994年初的記者會上驕傲地表明,“我們已經達到了與日本汽車同等的生產效率,從此不再懼怕和豐田的競爭!”理由是克萊斯勒在1993年花巨資請美國“熟知”豐田TPS的某顧問公司引進了豐田生產方式,生產效率得到了大幅度提升。一年之后,克萊斯勒派出了管理干部前去豐田考察,整整一天時間的觀摩學習結束后,這位干部唏噓不已,結論是克萊斯勒公司只學到了皮毛,根本就沒有學到其精髓的東西。這樣的故事在中國也在發生著。人們不僅要問,為什么豐田TPS這么難學?回答這個問題,需要深刻認識豐田競爭力的兩個方面,一個是有形的硬實力,另一個是無形的軟實力。至今為止,豐田只公布了一個近乎完美的思想體系和方法架構,而對于改善哲學和改善文化的逐步形成以及如何走到了1978年(正式對外發布TPS的年份)和如何走向未來的問題,豐田人并沒有或者并不想說清楚。在筆者看來,豐田外在的硬實力是“末”,內在的軟實力是“本”。在學習豐田的時候,人們自覺不自覺地出現了嚴重的本末倒置的現象。人們更多地...
2018 - 04 - 26
1、精益生產 = 大批量生產。在大野耐一撰寫的現場管理書中,他認為豐田生產系統非常適用于小批量生產,而不一定適合于豐田曾邁向的大批量生產。在第20章中描述到豐田通過降低換線時間來不斷地降低批量數,大野耐一說道:回顧我們剛開始探索豐田生產系統的時候,需求量大概是每月3000到5000的車輛,而且需要生產很多不同的品種。這不完全是所謂的多品種小批量,盡管也有些是小批量,確切地是中等批量。因此對于中型公司,豐田生產系統會運行地很好。豐田生產系統脫胎于每月生產2000至3000輛的時期,當產量達到豐田現在如此高的數量,你就不一定需要再采用這個系統去減少成本了。大野耐一的一書副標題為“豐田生產系統:超越大規模生產”,日文為“脫規模の経営をめざして”,可以更好地翻譯成“無規模限制的管理”或“跳出基于規模的管理方式”。大野耐一明確地說,豐田汽車生產系統是跳出基于規模或數量的生產方式。2、日本公司即是精益。日本人不是天生就會精益生產的,日本人也不是天生就比其它國家精益做的好。正如美國人并不是天生就較擅長心臟外科手術,但現在全世界都關注美國的世界級的心臟外科手術,兩者都有形成的歷史原因。日本公司喜歡長遠一點的打算,終身雇傭制確實有利于促使員工發展。因此可以確切地說,很多日本公司擁有較好的基礎來支持精益。但如果說大部分或很多日本公司基于豐田方式,積極地構造和改進其運營模型,那是不確切的。3、...
2018 - 04 - 26
精益生產對現場質量控制的方法強調不一定用多么高深的技術和大量高精尖檢驗設備的投入。精益生產認為缺陷的產生往往是管理上的問題,可以通過改變管理方法實現,因此在精益生產管理模式下的現場質量控制方法是簡單而實用的。1、讓缺陷表面化精益生產管理認為任何缺陷的出現,必定有其內在的原因,只有解決了發生缺陷的每個原因,才能真正的實現零缺陷,才能讓客戶滿意。如果按照傳統的思維和做法,由作業者對不良品自行返修或報廢,那么下次還會發生同樣的問題。因此要設置專用的不合格品展示臺,不間斷的展示不合格品,針對不合格品產生的原因和應采取的對策由現場人員對操作工逐個分析,提高每個員工的辨別識別能力,轉變其對不合格品的態度,如質量邊界樣本。2、發現異常狀況要停機精益生產管理強調能夠實現"自動化系統(即能停止的生產系統)",保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停線都會作為頭等大事對待,都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題,需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因質量不良造成的停機是首要的,只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品,如安燈系統。3、實現操作者的100%自檢零缺陷的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查,要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待,只向后工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出,而是將不合格品降低為零。因此,作為工...
2018 - 04 - 26
在日本持續不景氣的嚴峻環境下,豐田汽車公司卻持續取得了驕人的成績,其銷售額和利潤都連年占據日本第一,而且保持連年增長,創歷史新高,人均生產率和人均利潤在世界500強的前10名中都達到了世界最高水平。這使得日本社會再次關注豐田生產方式的成功經驗,希望借助豐田生產方式的成功經驗使日本的經濟走出困境。值得深思的是,豐田生產方式引起世人重視之時,往往是企業社會發生危機之時。比如豐田生產方式就是在豐田汽車公司經歷了上世紀50年代瀕臨破產的危機后開始逐步建立起來,并在持續的、自覺的危機意識中發展起來的。進入上世紀90年代直到現在,日本經歷了長期的經濟不景氣,使得日本社會再一次認識豐田生產方式,意識到對豐田生產方式所內涵的規律的研究還是很不夠的,社會對它的認識和接受還很不夠,應用的范圍還不夠廣。日本社會和企業況且如此,中國對豐田生產方式的研究了解就更不夠。所以,十分有必要系統地完整地研究豐田生產方式,并在此基礎上,對我國推行豐田生產方式過程中的認識和實踐進行全面反思。1、缺乏超越世界一流水平的精神和信念2000年1月,郭重慶院士發表文章《中國制造業企業缺少什么?》指出:“振興我國制造業決不僅僅只是一個‘先進制造技術’問題,更不是一個CIMS問題,振興我國制造業是一個系統工程。我們疲于整天跟著外國人跑,而疏遠了我們安身立命的制造業基礎,炒作洋概念的學術風氣實在不是一條振興我國制造業的技術路線。中國...
2018 - 04 - 26
“精益生產”在上世紀80年代初我就聽說過,只是那時不叫做“精益生產”。在我“出生”的株洲南方動力機械公司摩托車有限公司,有一位我們稱之為“跑在時間前面的人”,全國勞動模范——李臨莊,一名普通的鉆工。他從1955年底進廠到1984年,用了28年時間完成了普通人102年的工時!李臨莊用鬧鐘測出鉆床加工一個零件走刀時間需要2 8秒,加工10個零件就有4分鐘浪費,加工100個就要浪費46分鐘。于是,他懇求領導給自己增加一臺鉆床,交叉作業,直到最后他一人操作4臺鉆床。李臨莊前后還實現了70多項技術革新:為提高機床轉數,將2.8KW馬達換成4.5KW馬達;同時對變速齒輪副進行改進,大大提高了工效。此外,他嚴把質量關,堅持三級檢驗制度,每年加工3.4萬多個零件,鉆孔60多萬個,無一件廢品。翻開全國勞模的事跡簿,上面節約成本、消除浪費的事例不勝枚舉,但為什么“TPM/精益生產”只出現在日本?只出現在日本的豐田公司?而現在推行“TPM /精益生產”究竟是要學什么?作為TPM/精益生產的領導者和推進者又該怎么做?“參謀不帶長,放屁都不響”精益生產的初期, 要進行大量、多次的清掃、整理、整頓工作。在這些復雜繁瑣的工作之余還需要帶動大家開展小組活動,鼓勵大家動腦去想、去改進,初期無形中會給普通員工,特別是一線員工帶來很多額外的工作,而這些往往是大多數一線員工,特別是基層領導很少主動會去做的事情。加上基層領...
2018 - 04 - 26
脫離一種文化,或稱基因,去談方法和路徑,是蒼白的。日本文化是一種什么東西?它對人的行為模式產生哪些根本的影響?——此次研修的精益顧問Brad Schmith以一個外族人的眼光,同時又是浸淫日本多年的感同身受,來解讀日本文化,既到位,又簡明直接。這也是我們本次精益生產研修班7月6日到達日本工業城市名古屋后,馬不停蹄上的第一課——由能講一口流利日文的白人傳教士的后代Brad Schmith頗具苦心地傳授,關于包括如何恰如其分,并且“得體”地在日本文化中與人相處:◎ 日本人稱自己為“大和民族”,故處處講求和諧,他們追求的和諧除了自己家庭內部外,把公司和整個國家都當成經營和諧的環境,所以,和諧是無處不在的生活和工作重心。◎ 追求和諧最大的秘訣就是自律和克己。遇到事情和問題時,為了保持和諧,盡量地克制自己,而不是攻擊或抱怨他人。◎ 采取任何一個行動前,要考慮這么做是否有利于環境和諧,簡言之,就是要多為他人考慮。◎ 為了保持和諧,個人的欲望應該得到控制。◎ 做事情的原則是,不要給他人添麻煩。那么何謂“克已”呢?它對行為模式帶來的直接影響是什么?Brad 在寫字板上分別畫了三個身體微曲、45度鞠躬,90度鞠躬的小人,并身體力行地頻頻演示,在哪些場合運用此禮。◎ A和B是朋友,假如C侵害了A, 作為朋友,如果是其他國家的人,B很可能為了保護A而去攻擊C。但如果是日本人,B會很恭敬和C行禮,并送禮求...
2018 - 04 - 26
精益生產模式下的成本管理融合了目標成本、作業成本、價值鏈成本、全面質量管理等一系列先進的成本管理方法,從制定目標成本出發,在產品的設計環節,運用銷售減法公式推算出產品的目標成本;運用作業成本法對產品成本進行核算,分析不同作業的成本動因,區分增值與非增值的作業;并運用價值工程分析法,改進不增值作業,從而找到產品功能與制造成本之間的最佳平衡點,對產品生產過程的成本進行有效的控制與核算;最后在產品生產活動中,實施成本改善,降低產品成本。(一)成本規劃產品設計環節對產品性能、材料采購、工藝流程和產品成本產生重大的影響,對企業競爭成敗也起到了關鍵性的作用。據統計,產品的設計成本在產品成本中所占比重大約在60%~80%之間。但是在傳統成本管理工作中,重心則偏向于對產品生產過程中出現的資源浪費現象的控制上,而忽視了產品設計環節的成本耗費所占的比重,致使產品在投產后不久就要進行設計改進,造成了多余的浪費。因此,精益成本管理的重心則主要是放在產品研發設計階段,以合理的規劃來最大限度地縮減成本。精益成本管理要求成本的規劃要貫穿于產品開發設計的整個過程。大致可遵循以下幾個步驟:(1)產品設計不僅是作業設計,還必須使產品具有滿足市場需求的特性和功能,因此,應根據市場需求組織產品的開發生產,以控制資金占用成本,設計更具彈性的生產能力,同時設定成本目標,目標成本的計算采用銷售減法公式(即售價-利潤=成本)來確...
2018 - 04 - 26
在21世紀,為企業的每一個參與者定義和交付價值成為企業的核心競爭力之一,實現這種競爭必須具備整個企業的精益能力。根據市場預測創造產品、業務運作由銷售預測來推動、保持大量(他們認為市場需要的)庫存的做法已經過時。顧客的個性化需求年代已經來臨:消費喜好的變化越發迅速,預測越發困難。在顧客眼里,企業就是“黑匣子”—他們才不關心你在交付產品的過程中做了哪些繁瑣的工作,產品經過了多少道工序的檢測,是由一百件還是一萬件的零部件組成以及到底經過了多少公里的運輸,所有這些付出匯總到顧客手中時,判斷標準只有一個:這件產品對我來說是否具有價值,有則購買,否則就離開。因此,生產只能夠被真正的顧客需求所拉動,而不是你希望銷售的東西來推動。這就是精益生產與傳統方式的主要區別。精益生產的12條原則精益生產發展到今天,已經不僅僅是一種生產方式,而是一種管理思想,一種管理原則。企業必須將精益生產的實施上升到企業戰略的高度,才能充分發揮出精益生產的強大生命力。因為企業的精益化貫穿了價值創造的全過程:從概念到投產的設計過程、從定貨到送貨的信息流通處理過程、從原材料到產成品的物質轉換過程以及全生命周期的支持和服務過程,涉及每一個部門,每一個人,尤其是最高領導層的身體力行。很多國內企業實施精益生產的效果不好,一個重要的原因就是認為精益生產只不過是一種生產方式,將其局限在生產作業層次,其他系統未按照精益的模式要求做出相應轉...
2018 - 04 - 26
曾幾何時,精益生產的思想似乎走進了千家萬戶,似乎全世界的制造企業都開始推動精益生產,大有“忽如一夜春風來,千樹萬樹梨花開”之勢。但當人們冷靜下來進行思考的時候卻發現,自己竟進入了一個不能自拔的誤區,取得的成果和自己想象當中的目標大相徑庭,完全不是一回事,這時人們開始懷疑、彷徨、不知如何是好,甚至懷疑精益生產是否適用于除了豐田之外的其他企業和其他行業!豐田公司創造的神話:在汽車制造業競爭如此激烈的今天,全世界的汽車制造公司的經營舉步維艱,利潤逐漸減少,但豐田人從利潤等于美國三大汽車公司的總和到持續的利潤增長為世界汽車制造業和世界制造業創造了難以置信的神話,為什么、為什么豐田人可以而我們不行,我們到底差了什么,很多人提出了這樣的問題。為了能夠從更深的層面探討這樣的問題,本人從事了多年的研究,從在豐田擔任一家制造工廠的制造部長開始到多年的咨詢顧問的經歷,雖有感受,但仍片面、管中窺豹,作為拋磚引玉,希望能夠給大家些有益的幫助。一、從目標不同到結果不同眾所周知,當今世界的競爭絕對不是一家企業和另外一家企業在競爭,而是一個供應鏈在和另外一個供應鏈在競爭,在培訓中幾乎所有的企業都同意我的說法,但在實際運作中有多少企業不使用所謂的“物流中心”呀。很明顯,明白道理和按道理去做實際上完全不是一回事。有多少企業會像對待你的客戶那樣對待你的供應商,有多少企業會和供應商一起承擔運營風險,有多少企業會和你的供...
2018 - 04 - 26
工業革命以來,生產方式曾長期滯后于生產技術變革的步伐。18世紀后半期英國就開始了工業革命,可直至20世紀初,在生產技術領域早已進人機器生產時代,生產方式卻仍屬于前工業社會的生產組織形式--手工作坊式生產,亦即所謂單件生產方式。20世紀以來,遲滯已久的生產方式的變革開始加速,世紀之初,大量生產方式在美國福特公司的工廠內誕生,50年代它最終逐步取代了傳統的單件生產方式。正是在大量生產方式擴散過程中,日本的豐田汽車公司又創造出精益生產方式,這是豐田公司生產方式創新所結出的碩果,其社會價值在70年代石油危機之后逐步為世界所認識。大量生產方式是現代生產方式的基本源流,因此,無論從大量生產方式源于福特公司的角度而言,還是從豐田公司多次派人赴美考察福特公司的實踐來看,學習福特方式是豐田生產方式的重要基石。1934年,豐田公司派技術兼作業部長管隆俊訪問美國,訂購汽車生產所需的作業機械,并考察美國汽車及機械企業,學習制造工程方面的技術。據營隆俊回憶,他在美國的四個半月時間里,總共訪問了130家工廠、7個研究所和5所大學,7月底回國時因經費告罄,所以不得不回國。1938年,營隆俊設計指導的豐田第一座批量生產工廠--舉母工廠竣工,在布局上該工廠完全參照福特公司,甚至也像福特工廠一樣在車間內設置參觀通道并配備公司簡介書,采取了生產開放方針。盡管實現了批量生產,但產品質量問題仍然困擾著企業發展。于是,豐田公...
2018 - 04 - 25
通過堅韌不拔的努力,看似微小的改善必然匯聚成巨大的變革。"把成本降低30%是遠遠不夠的,我們要盡一切可能來降低成本。目標是在現有的基礎上再降低50%,目的就是確保20%~30%的利潤。"豐田社長渡邊捷昭說。豐田以成本減半作為自己改善的目標,其成本控制之道為世人所稱道,眾多企業紛紛仿效豐田的做法--成本減半,卻收效甚微。究竟這其中蘊藏了什么樣的秘密?眾多企業在實施成本減半策略的過程中陷入了哪些誤區?曾在大野耐一的指導下實踐豐田生產方式,后來成為大宇汽車等公司顧問的若松義人,給出了其中的答案。誤區一:強迫供應商降價若松義人認為:大多數企業為了實現降低成本的目標,最普遍的做法是將眾多的供應商集中在一起,向其提出苛刻的降價要求,如果供應商不答應就立刻中止合作。這是降低成本最大的誤區。面對這種情況,許多供應商只能硬著頭皮接受。接下來,他們又將這種無理的要求一而再、再而三地向上游供應商提出。結果整個行業就出現了鋪天蓋地的降價呼喊聲。這種做法顯然是與豐田的做法背道而馳的,豐田一定會為合作伙伴留存利潤空間。豐田英二面對記者的采訪曾經說過這樣的話:"豐田的利潤絕不會出自于對緊密配合我們的供應商的壓榨。恰恰相反,豐田為我們的合作伙伴實現了不同程度的盈利。要實現降低成本的目標,供應商的配合與支持至關重要。"直到今天,豐田公司仍然堅持著同樣的態度。豐田式的成本降低,...
2018 - 04 - 25
理念:數據的改善是暫時的,只有思想的改善才是永恒的。系統方面:豐田生產方式以徹底杜絕浪費為目標“一個目標”;在連續改善的基礎上“一大基礎”;采用準時化、自動化的方式、方法“兩大支柱”;追求制造產品和理性的生產方式。重點學習收獲:一、如何杜絕浪費?1、每減少一個生產隔斷點、中轉的庫存、等待和搬運……等,浪費就能減少一些,生產周期同樣縮短。(5個主要方法:斷點合并、迂回到直傳、無序到有序、亂流到整流、分工到合作)。2、精益不只是清除浪費,而是要剔除無價值的,并做好有價值的(找出因果兌現邏輯;針對結果目標;建立標準-維持標準-管好三變-持續改善)。二、如何持續改善?任何一個改善成果都不會直接變成真金白銀,一定要走完最后一個過程,要兌現,并且是全公司、全口徑角度的核算兌現,否則就是紙上富貴。改善成果考慮公司整體利益最大化,不盲目追求單工序的產能最大化。如何進行現場改善診斷?人:1、人的時間去哪了?利用山積圖分解工作流程,查找如拆、吊、裝、試對應的時間合理性;利用面條圖連接現場各進料、生產、庫存、倒運的關聯點,尋找合理的匹配性;2、操作技能有無差別?利用餅形圖統計各班、各人的日、周、月指標對比,確定技能差異;機:1、效率,設備的時間去哪了?利用設備綜合效率(OEE)方法,收集設備的時間損失,如計劃外停機、故障停機、生產轉換、空轉、速度緩慢、不良品產出等;2、維護保養是否到位?查找并核實自主點...
2018 - 04 - 25
精益是借助有效實施載體進行持續改善活動。在進行改善前,我們需要對現狀進行分析,以客戶需求為出發點,以價值流分析(Value stream analysis)為手段,識別整個訂單執行流程中所有不增值(NVA)的活動并加以消除,從而有效降低在制品庫存提升生產效率,改善產品質量和設備,提高最大效益。它的目標是追求七大浪費的不斷消除,追求盡善盡美的境界。企業推進精益生產首先需要普及精益生產理念和精益生產方式,使管理層及員工認可和接受。與此同時在持續改善推進的過程中,公司需要進行大量的、持續的投入,特別是需要建立推進改善的團隊,團隊成員既要有一定現場工作的工作經驗,更要有充足的時間很多細部的工作,以期取得的成果并獲得更高的效益。推進精益改善時,需要結合公司的實際情況,集中于對已實現精益轉變的生產線進行持續改善,并以量化評估的手段,確定后續改善的方向和項目改善。改善的著眼點是消除浪費——按照消除七大浪費的思維方法,不斷識別和持續減少生產運作環節中存在的浪費,直至完美。根據公司期望與項目的特點、難度和范圍,往往通過三種形式實施持續改善:1. Focus-Kaizen  --針對整體轉型規劃的設計,就較難的改善項目,由專業顧問進行指導,公司成立專項的組織,建立全職推進團隊和現場實施團隊,實施全面的專項改善活動,通常以10-15人3到6個月為宜(包括改善前設計、改善實施、改善后標準化和穩定...
2018 - 04 - 25
豐田,一個創造了無數奇跡的企業,在一定意義上代表了整個日本管理的水平,以至于很多企業都搬來豐田進行學習、模仿。豐田幾十年來也一直對外開放,但是所有企業都無法取得豐田式成功。究竟是為什么?一家美國大汽車企業的高管曾坦誠,他們經過二十年的赴日考察,才發現豐田高效生產系統的背后是人才。而豐田之所以成功就是因為豐田的DNA就是所有員工的改善能力。而提升員工能力這個問題把所有的企業都難住了?那究竟是什么什么原因阻礙了員工在企業中的能力提升呢?今天,我就把個人見解給大家分享一下。研究學者做過這樣一個實驗:把一條大魚放進有許多小魚的水池中,大魚在餓了的時候就游上去捕捉小魚,沒有一只能逃得過它的捕捉。過了一段時間,研究學者用一個玻璃瓶罩住了大魚,再放進水池里。開始,當小魚在瓶子外面游來游去,大魚就迎上去咬,但每次都撞在了瓶壁上……慢慢地,大魚的沖撞越來越少。最后,它完全絕望了,放棄了捕食小魚的所有努力,因為它不想再被撞的生疼卻得不到任何回報。結果,當科學家取走了套住它的瓶子,備受打擊的大魚沉到了池底,一動也不動了。無論有多少小魚在它的身邊,甚至嘴邊游來游去,它都不會再張張嘴。最后,這條大魚就這么活活餓死了。聽完這個故事,也許你會這樣說,“這條大魚真是笨死了”!可仔細想一想,大魚原來并不笨,它是在無數次的碰壁之后開始懷疑自己捕魚的能力。再后來,它徹底絕望了,堅信自己是一條“笨魚”。這種無力感、挫敗感...
2018 - 04 - 25
眾所周知,改善本身是有價值的,不論是能創造有形效益的改善,還是無法核算效益的無形效果的改善,都是有價值的。但是,比較容易被人忽略的是,除了改善本身,改善活動也是有價值的。不知道各位是否認同?今天,我們就聊聊這個話題。改善活動的價值基礎是有相當數量有質量的改善提案,沒有高質量的改善提案,改善活動的價值將無法突顯。但是,即使有相當多高質量的改善提案,如果我們不去挖掘,這些改善活動的價值就無法最大化。其價值也只是取得既有的一些有形或無形效益。改善活動的價值體現在哪些方面?由于企業運營成本的提升,利潤越發微薄,管理水平的高低直接決定在未來的市場競爭中的生與死,所以,目前國內很多企業都在追求改善和進步,也衍生出巨大的工業企業參觀學習的需求,優秀的企業成為大家爭相參觀模仿的對象,這些年到遠赴日本豐田、京瓷、松下等企業參觀的不在少數,國內也非常多花大價錢去廣汽豐田、伊利股份、海爾電器等卓越企業去參觀學習的。可見,優秀企業的現場管理和各種改善活動本身對于其他上進的企業具有非常大的學習價值。那么,究竟該如何挖掘企業的改善活動價值呢?首先,我認為需要分三步走。第一步,挖掘內部改善價值。我們得先建立適合企業自身的持續改善機制,營造改善氛圍,鼓勵全員參與改善,取得一定的改善成果。其突出特征是通過激發員工智慧,通過各種改善創造價值。第二步,內外部改善價值交換。在價值創造的基礎上,讓內部更多的具備改善意識和積...
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