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      精益生產(chǎn)
      Service 精益生產(chǎn)
      • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開(kāi)展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
      • 站、運(yùn)營(yíng)的培訓(xùn)需求
      2018 - 04 - 04
      一、前言最近幾年,因日本泡沫經(jīng)濟(jì)現(xiàn)象,使日式管理與美式管理的優(yōu)劣又成為一項(xiàng)話題,許多人繞著日本的終身雇用及年功序列制薪資的主題,談?wù)撝毡臼焦芾硭坪跤兄饾u勢(shì)微的傾向。尤其前一陣子,更有報(bào)紙報(bào)導(dǎo),有些日本企業(yè)甚至前往美國(guó)公司取經(jīng),吸收美國(guó)企業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn),以振興日本企業(yè),一時(shí)間,好象美式管理又恢復(fù)了以往的雄風(fēng),一些學(xué)美式管理的人,好象有一種又可以抬頭挺胸的感覺(jué)。其實(shí),這些報(bào)導(dǎo)只是一些現(xiàn)象罷了,企業(yè)的管理并不是簡(jiǎn)單的分美式或日式,因?yàn)檫@樣分,好象只要是美國(guó)企業(yè)就一定是采用美式管理,日本企業(yè)就一定使用日式管理,這種二分法的想法,實(shí)在是太單純了。另外,前面提到,有許多人更以為日式管理的基礎(chǔ)好象是在終身雇用及年功序列薪資,因此認(rèn)為,目前日本正逐漸打破終身雇用及采用能力主義敘薪,這不正是日本式管理的逐漸勢(shì)微嗎?其實(shí),不論是美式管理或是日式管理,皆有其一定的價(jià)值及適用的時(shí)機(jī),并沒(méi)有熟優(yōu)熟劣的分別,只是運(yùn)用得是否恰當(dāng)而已。因此,筆者認(rèn)為日人今井正明所提出的”改善“觀念,可作為對(duì)日式管理更深入了解的另一個(gè)思考的空間。另外,藉此說(shuō)明,為什么日本企業(yè)能在世界經(jīng)濟(jì)舞臺(tái)表現(xiàn)的如此杰出,而此一”改善“的觀念,也是最被人忽略的部份。也可以說(shuō),許多引進(jìn)日本管理手法而失敗的臺(tái)灣企業(yè),譬如品管圈、提案改善、全面品管或是零缺點(diǎn)等等,都是未能了解”改善“觀念所造成的。二、改善的觀念長(zhǎng)久以來(lái),今井正明一直在思索著一個(gè)基本的觀...
      2018 - 04 - 04
      精益改善成為企業(yè)的熱門話題,這里和大家分享對(duì)改善含義的認(rèn)知。先跟大家分享一個(gè)小故事,是關(guān)于日本商人和美國(guó)商人的故事。有一天日本商人和美國(guó)商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打獵,那他們打獵非常開(kāi)心,打了很多獵物以至于把所有子彈都用完了,這個(gè)時(shí)候他們發(fā)現(xiàn)離他們車有500米左右,這個(gè)時(shí)候他們感到很恐慌,就想趕快往車方向走,這個(gè)時(shí)候突然出現(xiàn)一只兇猛的獅子向他們撲過(guò)來(lái),這個(gè)時(shí)候日本商人看起來(lái)很淡定,并不驚慌,他從口袋里拿出一雙跑鞋,美國(guó)商人就很好奇,問(wèn)他你在做什么?日本商人說(shuō)我在換跑鞋。美國(guó)商人說(shuō)你換著什么鞋?日本商人說(shuō)這個(gè)鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美國(guó)商人說(shuō)可是不管什么鞋也來(lái)不及了,獅子馬上撲過(guò)來(lái)了,日本商人說(shuō)你不知道嗎?我其實(shí)只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在這個(gè)充滿競(jìng)爭(zhēng)的全球化時(shí)代成為國(guó)家最優(yōu)企業(yè)不能證明什么了,這樣的話還是會(huì)遇到危機(jī),你必須要了解在業(yè)內(nèi)最好的企業(yè)他們理念是什么、他們實(shí)踐方法是什么?所以這就是為什么要一直不斷超越同行、超越競(jìng)爭(zhēng)者。在這里有三個(gè)關(guān)鍵詞,改善、現(xiàn)場(chǎng)、危機(jī)。先看一下改善。大家可以看到改意味著改變,善是好,所以改善合起來(lái)就變成持續(xù)的進(jìn)步。改善應(yīng)該是每一天的進(jìn)步,請(qǐng)問(wèn)大家是不是每天都在考慮每天都在進(jìn)步嗎?有些公司可能三個(gè)月前說(shuō)我們現(xiàn)在改善,三個(gè)月后說(shuō)我們可以停滯不前了,但是真正改善是完成一項(xiàng)改善之后馬上著手進(jìn)行第二項(xiàng)改善工作。所以改善是每天要進(jìn)...
      2018 - 04 - 04
      我們老師在輔導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部物流與庫(kù)存降低項(xiàng)目時(shí),客戶方不同層級(jí)的人都會(huì)提到:“為建立超市的分撿系統(tǒng),還需要增加水蜘蛛人數(shù),這個(gè)模塊暫時(shí)沒(méi)有必要做吧!”、“我們能承受的最大換模次數(shù)就是換模的成本損失與庫(kù)存降低所帶來(lái)的收益這個(gè)平衡點(diǎn),故通過(guò)增加切換次數(shù)來(lái)降低庫(kù)存,這個(gè)方向我們內(nèi)部還需要再斟酌!”誠(chéng)然,從不同人員、不同的部門、不同的角度來(lái)看待上述問(wèn)題,貌似都有一定的正確性。譬如,從財(cái)務(wù)角度來(lái)講,由于供應(yīng)商的供貨模式?jīng)]有發(fā)生變化,內(nèi)部超市分撿系統(tǒng)的建立并沒(méi)有從真正上降低企業(yè)庫(kù)存成本;從人力資源的角度上講,在傳統(tǒng)的供貨模式上建立超市分撿系統(tǒng),需要增設(shè)一些人員拆卸包裝并進(jìn)行分撿,短期內(nèi)增加了企業(yè)的人力成本,故人事部門覺(jué)得沒(méi)有必要做這個(gè)改善模塊;生產(chǎn)系統(tǒng)習(xí)慣了大批量的作業(yè)模式,認(rèn)為頻繁切換增加了企業(yè)的切換成本、降低了生產(chǎn)效率,故也經(jīng)常提出“客戶1次/月的出貨,我們有必要頻繁切換么?”不同角度涌現(xiàn)的問(wèn)題,如果只從一個(gè)維度來(lái)評(píng)價(jià),貌似具有合理性。不少企業(yè)看到了所謂的“維度合理性”,最后會(huì)妥協(xié)為“再斟酌一下,再平衡一下”。于是在所謂的平衡中,項(xiàng)目的實(shí)施效果已經(jīng)發(fā)生了改變。精益改善需要平衡么,筆者認(rèn)為從改善的本質(zhì)出發(fā),我們應(yīng)該堅(jiān)決拋棄平衡的思維模式。只有打破固有的平衡,我們才能發(fā)現(xiàn)新問(wèn)題、找到新機(jī)會(huì)。如果我們沒(méi)有進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善,也就不會(huì)有線內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與線外標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之分;如果沒(méi)有線外標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),我們也就分不清...
      2018 - 04 - 04
      小時(shí)候總是有很容易滿足的時(shí)刻,為小小的驚喜而感到幸福,為自己的一個(gè)小小的創(chuàng)意而興奮不已;長(zhǎng)大了,難道就沒(méi)有了嗎?人性與機(jī)器的最大區(qū)別在于人可以因?yàn)槟愕囊痪滟澝蓝吲d,可以因?yàn)槟愕囊痪鋽?shù)落而沮喪,所以有時(shí)候不是員工不愿去做改善,是我們有沒(méi)有去啟發(fā)、引導(dǎo)員工做改善;員工有沒(méi)有問(wèn)題點(diǎn)的意識(shí);員工有沒(méi)有做改善的方法;員工想做改善時(shí)有沒(méi)有得到各方的支持等等。要提高改善意識(shí),首先要提高問(wèn)題點(diǎn)意識(shí)。一般員工都有惰性,不愿自找麻煩,所以對(duì)問(wèn)題視而不見(jiàn)。沒(méi)有問(wèn)題何來(lái)改善?所以開(kāi)始的強(qiáng)制是必須的。我還是建議TPM的方法,利用AM的七個(gè)步驟,把員工的發(fā)現(xiàn)問(wèn)題能力、解決問(wèn)題能力、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行能力……等等逐步提高并維持在一個(gè)較高的水平上,這樣一來(lái),無(wú)論是現(xiàn)場(chǎng),還是成本,必定會(huì)有好的轉(zhuǎn)變,而且會(huì)持續(xù)地改善。在我們公司,員工在做水切換操作時(shí),由于有壓力釋放的過(guò)程,四濺的水經(jīng)常把地面搞臟,10秒鐘的切換,居然要花10分鐘的時(shí)間做清掃,于是他做了個(gè)切換水收集排放裝置,每次切換后清掃地面時(shí)間為零,他可以多休息10分鐘了。當(dāng)員工嘗試到改善對(duì)自己有益的一面,改善就一發(fā)不可收拾了,哈哈~~信不信由你!針對(duì)改善提案:1、主管以上干部參與但不能拿獎(jiǎng),也就是說(shuō)他們的提案只能給員工分享;2、獎(jiǎng)金分為7個(gè)等級(jí),三等以上提交推進(jìn)委員會(huì)討論后批準(zhǔn)(總經(jīng)理參與);3、所有提案先由部門主管、部長(zhǎng)審核后提交推進(jìn)局,三等以下的提案由推進(jìn)局批準(zhǔn)即可;...
      2018 - 04 - 04
      改善始于對(duì)已有問(wèn)題的認(rèn)知,難點(diǎn)或者說(shuō)經(jīng)常遇見(jiàn)的阻力在于:人們總是對(duì)自己造成的問(wèn)題或給別人造成的不便不以為意。日常管理中人們遇到問(wèn)題的第一反應(yīng)是將問(wèn)題掩蓋或忽略掉,而不是直面問(wèn)題,這樣不斷的將問(wèn)題推給別人,形成惡性循環(huán)。發(fā)生這種情況,是因?yàn)閱?wèn)題總歸是問(wèn)題,沒(méi)人愿意遭受指責(zé),這也是改善阻力的最大來(lái)源。日本的一位教授在剛開(kāi)始咨詢生涯時(shí)遇到了這樣一件事:在拜訪日本露華濃紐約總部的一位執(zhí)行官時(shí),開(kāi)門見(jiàn)山的說(shuō),對(duì)于你們?cè)谌毡敬嬖诘膯?wèn)題......那位美國(guó)經(jīng)理毫不客氣的打斷了他說(shuō):“我們?cè)谌毡緵](méi)有問(wèn)題!”訪問(wèn)就此結(jié)束。自那以后,他變得聰明了不再討論客戶的問(wèn)題,而是討論能帶來(lái)改進(jìn)的機(jī)會(huì)。我們可以將問(wèn)題轉(zhuǎn)變?yōu)橐环N有價(jià)值的改進(jìn)機(jī)會(huì),換一種積極的思維,這就是問(wèn)題的解決之道。人的本性決定他不想承認(rèn)自己有問(wèn)題,因?yàn)槌姓J(rèn)一個(gè)問(wèn)題就意味著承認(rèn)失敗和弱點(diǎn),現(xiàn)實(shí)中不是誰(shuí)都具有這種勇氣!文章來(lái)自網(wǎng)絡(luò),版權(quán)歸作者所有,如有侵權(quán)請(qǐng)聯(lián)系刪除
      2018 - 04 - 04
      你關(guān)注什么?在經(jīng)營(yíng)工作中,我們把資金、人才、品牌作為第一資源,但是,佐佐木元告訴我們:在管理工作中,一定要把時(shí)間作為第一資源來(lái)考慮,以顧客為中心,以顧客的需求節(jié)奏來(lái)決定生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的節(jié)拍。制造業(yè)的管理者們都知道,生產(chǎn)時(shí)間=加工時(shí)間+搬運(yùn)時(shí)間+檢查時(shí)間+停滯時(shí)間。但是,卻鮮有人分得清楚:在制造過(guò)程中,有兩種技術(shù)即生產(chǎn)技術(shù)和制造技術(shù)。生產(chǎn)技術(shù)是由設(shè)備帶來(lái)的,它決定加工時(shí)間。制造技術(shù)是流程和作業(yè)方式帶來(lái)的,它決定搬運(yùn)時(shí)間、檢查時(shí)間和停滯時(shí)間。遺憾的是,中國(guó)企業(yè)更多地關(guān)注縮短加工時(shí)間,更換更高級(jí)的設(shè)備,提高技術(shù)水平,因此,導(dǎo)致一些管理人員給老板出難題,一推進(jìn)TPS,就要求自動(dòng)化,要求上設(shè)備。這是重知識(shí)不重智慧的思維。其實(shí),推進(jìn)TPS的本質(zhì)不是讓我們更新設(shè)備,而是在現(xiàn)狀下,如何發(fā)揮更高的效率,更多地是從生產(chǎn)方式、管理方式上著力,排除浪費(fèi),增強(qiáng)自己的制造技術(shù),縮短生產(chǎn)過(guò)程周期,帶來(lái)現(xiàn)金流的增長(zhǎng)。佐佐木元給出了非常重要的改善順序的建議,第一步:作業(yè)改善先行,不花錢、動(dòng)智慧、去行動(dòng)。第二步:設(shè)備改善。第三步:布局改善。還有一個(gè)關(guān)注點(diǎn)是不對(duì)的。很多企業(yè)以為,精益生產(chǎn)僅僅是指用于生產(chǎn)和品質(zhì)管理的工廠內(nèi)部管理系統(tǒng),其實(shí),精益生產(chǎn)的系統(tǒng)是集市場(chǎng)信息和生產(chǎn)為一體的經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)。大野耐一也說(shuō)過(guò):脫離了市場(chǎng)的信息,我們就是瞎子。 你調(diào)動(dòng)誰(shuí)?很多企業(yè)學(xué)不了豐田生產(chǎn)方式,認(rèn)為標(biāo)準(zhǔn)設(shè)不好。標(biāo)準(zhǔn)不是技術(shù)人員和管理人員...
      2018 - 04 - 04
      被譽(yù)為改善之父今井正明先生在有一年中國(guó)領(lǐng)袖力年會(huì)中分享了一個(gè)小故事,是關(guān)于日本商人和美國(guó)商人的故事。有一天日本商人和美國(guó)商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打獵,那天他們打獵非常開(kāi)心,打了很多獵物以至于把所有子彈都用完了。這個(gè)時(shí)候他們發(fā)現(xiàn)離他們有500米左右,站著一頭兇猛的非洲獅子。這個(gè)時(shí)候他們感到很恐慌,就想趕快往車方向走,這個(gè)時(shí)候突然出現(xiàn)的獅子向他們撲了過(guò)來(lái),這個(gè)時(shí)候日本商人看起來(lái)很淡定,并不驚慌,他從口袋里拿出一雙跑鞋,美國(guó)商人就很好奇,問(wèn)他你在做什么?日本商人說(shuō)我在換跑鞋。美國(guó)商人說(shuō)你換的什么鞋?日本商人說(shuō)這個(gè)鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美國(guó)商人說(shuō)可是不管什么鞋也來(lái)不及了,獅子馬上撲過(guò)來(lái)了,日本商人說(shuō)你不知道嗎?我其實(shí)只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在這個(gè)充滿競(jìng)爭(zhēng)的全球化時(shí)代,原來(lái)領(lǐng)先的企業(yè)不能代表在變革的環(huán)境中繼續(xù)領(lǐng)先,你必須要了解在業(yè)內(nèi)最好的企業(yè)他們理念是什么、他們實(shí)踐方法是什么?所以這就是為什么我們需要一直不斷超越我們同行、超越我們競(jìng)爭(zhēng)者,改善理念是領(lǐng)先企業(yè)應(yīng)對(duì)環(huán)境變化的重要管理思想。其中包括三個(gè)關(guān)鍵詞:改善、現(xiàn)場(chǎng)、客戶。我們先看一下改善。大家可以看到“改”意味著改變,“善”是好,所以改善合起來(lái)就變成持續(xù)的進(jìn)步,改善核心意義就在于永遠(yuǎn)不滿足現(xiàn)狀。第二關(guān)鍵詞是現(xiàn)場(chǎng)。現(xiàn)是現(xiàn)在、當(dāng)前,場(chǎng)是指一個(gè)住所,現(xiàn)場(chǎng)就是指公司真正產(chǎn)生價(jià)值的工作和行為發(fā)生的場(chǎng)所。現(xiàn)場(chǎng)是一...
      2018 - 04 - 04
      豐田管理的一個(gè)主要思想就是在保持穩(wěn)定質(zhì)量的同時(shí),能夠使生產(chǎn)能及時(shí)反映市場(chǎng)的變化,并在逐步改善提高的基礎(chǔ)上,最大限度地降低成本。而這種指導(dǎo)思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上,就表現(xiàn)為不盲目地進(jìn)行擴(kuò)張,或步其他企業(yè)的后塵,匆匆進(jìn)入某一市場(chǎng),而是穩(wěn)扎穩(wěn)打,在充分了解市場(chǎng)和建立起自己完整的供應(yīng)體系或競(jìng)爭(zhēng)力后,再當(dāng)機(jī)立斷地進(jìn)入海外市場(chǎng),無(wú)論是它進(jìn)入美國(guó)市場(chǎng),還是后來(lái)進(jìn)入亞洲,包括中國(guó)市場(chǎng),都表現(xiàn)為這一特點(diǎn)。當(dāng)然,豐田公司獨(dú)特的經(jīng)營(yíng)管理意識(shí)不僅反映在它的發(fā)展戰(zhàn)略上,更反映在它的日常管理上,為了全面揭示豐田的管理藝術(shù),特別是以JIT為重要內(nèi)容的TPS,下面將從4個(gè)方面來(lái)介紹它的現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理,從中可以使我們對(duì)它的JIT有著更深入的了解。1.員工該如何工作豐田公司的管理思想中認(rèn)為,要想實(shí)現(xiàn)及時(shí)化、質(zhì)量穩(wěn)定的生產(chǎn),就必須從作業(yè)活動(dòng)的細(xì)微之處抓起,把所有的工作分化為一個(gè)一個(gè)相互銜接的流程,并規(guī)定好各流程的作業(yè)內(nèi)容、所處的位置、作業(yè)時(shí)間和作業(yè)績(jī)效。例如,在汽車座椅的安裝活動(dòng)上,螺絲的安裝都是以同樣的順序進(jìn)行,安裝的時(shí)間也是規(guī)定好的,甚至連上螺絲的扭矩也被規(guī)定得清清楚楚。這種精確的管理方法不僅僅運(yùn)用在重復(fù)性的生產(chǎn)活動(dòng)中,同時(shí)也被運(yùn)用在企業(yè)的所有活動(dòng)中,無(wú)論是職能型的活動(dòng),還是管理活動(dòng)也都如此。這一管理方法表面上看起來(lái)非常簡(jiǎn)單,但事實(shí)上并不是所有的企業(yè)都能做到。以TMM(Toyota Motor Manufactur...
      2018 - 04 - 04
      我已經(jīng)學(xué)了25年的精益,學(xué)得越多,我就越相信,精益有別于傳統(tǒng)的智慧,它是一種顛覆性的工作方式。從這個(gè)新方法在幾十年前為世人所知以來(lái),大家對(duì)于這些相同的工具、材料和故事,卻一直有著兩種完全不同的看法。有些人認(rèn)為豐田是一個(gè)顛覆者,通過(guò)一些不同尋常的做法,在一個(gè)長(zhǎng)期以來(lái)由美國(guó)傳統(tǒng)巨頭統(tǒng)治的飽和市場(chǎng)中,從一家瀕臨破產(chǎn)的小公司,成為了一個(gè)占據(jù)主導(dǎo)地位的汽車制造商。然而,另一些人則被豐田的“卓越運(yùn)營(yíng)”所吸引,他們把它當(dāng)成一種安全的、漸進(jìn)式改進(jìn)方式,他們選擇了它的一些工具(全員生產(chǎn)維護(hù)變成全面的績(jī)效管理等等)用于提升生產(chǎn)力,而不去挑戰(zhàn)戰(zhàn)略或最高管理層的態(tài)度。這種巨大的分歧一直延續(xù)至今。大家第一次知道“精益”這個(gè)概念是通過(guò)《改變世界的機(jī)器》,這是一本影響深遠(yuǎn)的書,它全面地描述了豐田開(kāi)發(fā)了幾十年的豐田管理系統(tǒng)。這在當(dāng)時(shí)(這是在我們現(xiàn)在看到的互聯(lián)網(wǎng)所提供顛覆性的可能性之前)引起了廣泛的共鳴,部分原因是因?yàn)樵S多商業(yè)評(píng)論人士看到了時(shí)間(精益術(shù)語(yǔ)里的交貨周期)如何成為一個(gè)重要的競(jìng)爭(zhēng)因素。然而,在許多人看來(lái),這種新方法只不過(guò)是一堆工具,用來(lái)約束員工和流程,消除工作中的變異,并通過(guò)更加嚴(yán)格和詳細(xì)的程序來(lái)擠出生產(chǎn)力。從那時(shí)起,“精益”的意義之爭(zhēng)就開(kāi)始了。真的完全不同在90年代初期,“造物先育人”這句話讓我對(duì)精益充滿了好奇。當(dāng)時(shí),我正在寫一篇關(guān)于管理心智模型的論文,我選擇了豐田正在開(kāi)發(fā)的一家法國(guó)供應(yīng)商作為我的研究對(duì)...
      2018 - 04 - 03
      1、精益生產(chǎn)與六西格瑪結(jié)合的必要性首先,精益生產(chǎn)依靠參與者的知識(shí),采用直接解決問(wèn)題的方法,對(duì)于簡(jiǎn)單問(wèn)題來(lái)說(shuō),其解決問(wèn)題的速度更快,但它缺乏知識(shí)的規(guī)范性,面對(duì)復(fù)雜的問(wèn)題會(huì)缺乏效率,無(wú)法保證其處于統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)。而六西格瑪管理更好地集成了各種工具,采用定量的方法分析、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,找出問(wèn)題的主要根源,通過(guò)規(guī)范的DMAIC流程解決問(wèn)題,為復(fù)雜問(wèn)題提供了操作性很強(qiáng)的解決方法和工具。其次,精益生產(chǎn)很少涉及在企業(yè)內(nèi)部創(chuàng)建一種文化和基礎(chǔ),從而確保企業(yè)成功實(shí)施精益生產(chǎn)活動(dòng),取得并保持精益生產(chǎn)速度。六西格瑪系統(tǒng)的文化基礎(chǔ)則確保企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的參與、足夠的專職人員、系統(tǒng)的培訓(xùn)、規(guī)范的項(xiàng)目評(píng)估等。第三,精益生產(chǎn)理論的長(zhǎng)處之一就是對(duì)系統(tǒng)流程的管理,它可以為六西格瑪?shù)捻?xiàng)目管理提供框架。通常來(lái)說(shuō),系統(tǒng)中都會(huì)存在一些非增值的過(guò)程或者活動(dòng),六西格瑪優(yōu)化的對(duì)象經(jīng)常是局部的,缺乏對(duì)系統(tǒng)整體的優(yōu)化能力,所以它需要將必須解決的問(wèn)題與整個(gè)系統(tǒng)聯(lián)系起來(lái),然后優(yōu)化流程。如果我們采用六西格瑪方法對(duì)這些過(guò)程或活動(dòng)進(jìn)行優(yōu)化,就無(wú)法突破現(xiàn)有的系統(tǒng)流程,而精益生產(chǎn)恰好有一整套方法和工具來(lái)支持我們完成這項(xiàng)工作。第四,對(duì)于許多剛開(kāi)始引進(jìn)、實(shí)施精益六西格瑪?shù)钠髽I(yè)而言,通過(guò)繪制完整的價(jià)值流程圖及跨部門的頭腦風(fēng)暴將找到大量改進(jìn)的機(jī)會(huì)和項(xiàng)目。從五西格瑪提高到六西格瑪也許要花費(fèi)三倍或更多的成本,費(fèi)時(shí)費(fèi)力,客戶卻感覺(jué)不到顯而易見(jiàn)的效果,此時(shí),精益生產(chǎn)有助于消除浪...
      2018 - 04 - 03
      精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。豐田汽車公司在20世紀(jì)70年代實(shí)現(xiàn)了精益生產(chǎn),而目前我國(guó)大多數(shù)制造型企業(yè)還處在上個(gè)世紀(jì)初的大批量生產(chǎn)模式。工業(yè)工程(IE)是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ),又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。IE源于美國(guó),是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),運(yùn)用IE中大量的工作研究、動(dòng)作研究、時(shí)間分析技術(shù),使精益生產(chǎn)在科學(xué)基礎(chǔ)上卓有成效。日本從美國(guó)引進(jìn)IE,經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)發(fā)展,形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實(shí)踐緊密結(jié)合,強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化。IE對(duì)日本企業(yè)影響極大,特別是日本企業(yè)文化,豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝認(rèn)為,豐田生產(chǎn)方式就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。管理大師彼得?杜拉克曾說(shuō):“20世紀(jì)工業(yè)取得巨大成就,在管理技術(shù)上貢獻(xiàn)最大的莫過(guò)于IE技術(shù)了”。我國(guó)在20世紀(jì)80年代引入IE,目前制造業(yè)對(duì)IE人才的需求越來(lái)越大,可見(jiàn)企業(yè)對(duì)IE的重視程度越來(lái)越高,我國(guó)企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生產(chǎn)的過(guò)程中,應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE,從基礎(chǔ)IE的普及推廣人手,進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。雖然我國(guó)引入精益生產(chǎn)和IE的時(shí)間比較晚,但有了國(guó)外幾十年的成熟經(jīng)驗(yàn),我們只要善于學(xué)習(xí),也許只需要幾年的時(shí)間就能夠?qū)崿F(xiàn)。如何快速學(xué)習(xí),這就需要像一百年前的那次革命一樣去“割掉辮子”。一、割去制度之辮,實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化是現(xiàn)代工業(yè)開(kāi)端的標(biāo)志,是整個(gè)...
      2018 - 04 - 03
      國(guó)內(nèi)20余年改革開(kāi)放的歷史軌跡鮮明地表達(dá)出這樣一條信息:像19~20世紀(jì)的美國(guó)和二戰(zhàn)后的日本,正經(jīng)歷依靠現(xiàn)代制造推動(dòng)國(guó)家經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展的過(guò)程。現(xiàn)在直至今后的10年至20年,將有越來(lái)越多國(guó)家、跨國(guó)公司、產(chǎn)業(yè)界和學(xué)界關(guān)注中國(guó)的制造。顯然僅僅“世界工廠”之稱不能成為我們的目標(biāo),中國(guó)需要的是有強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力的現(xiàn)代制造業(yè)。從企業(yè)層面看問(wèn)題,發(fā)展中資企業(yè)的核心是學(xué)習(xí)與掌握現(xiàn)代創(chuàng)新理論與方法、現(xiàn)代質(zhì)量管理與改進(jìn)的科學(xué)和精益制造與管理,以及綜合運(yùn)用它們提升中資企業(yè)的核心技術(shù)、競(jìng)爭(zhēng)的核心能力和競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。本文將集中介紹精益制造與精益管理,以及一些新理論與方法。誠(chéng)然,精益生產(chǎn)在90年代已經(jīng)成為國(guó)人所熟習(xí)的術(shù)語(yǔ),而且1994年的時(shí)候,在中國(guó)某大學(xué)的一位教授幫助下,中國(guó)某家制造企業(yè)已經(jīng)宣布實(shí)現(xiàn)了精益生產(chǎn)的“一件流”,但是半年后給企業(yè)帶來(lái)的并不是喜訊。近10年來(lái),人們很少聽(tīng)到有關(guān)中國(guó)民族制造企業(yè)推廣與實(shí)施精益生產(chǎn)的消息,2004年卻同時(shí)從美國(guó)和大陸業(yè)界傳來(lái):“中國(guó)轎車的生產(chǎn)成本高于在美國(guó)底特里生產(chǎn)的”、“一個(gè)世界著名的精益制造與精益管理公司在某合資汽車企業(yè)無(wú)法真正實(shí)施精益制造與管理”、“在大陸任職的某位外方經(jīng)理剛剛實(shí)現(xiàn)在中國(guó)企業(yè)成功學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)技術(shù)與精益管理”的消息。追究其根源,中國(guó)制造企業(yè)還未能正確理解和實(shí)施精益生產(chǎn)。因此,值得研究與討論的是:我們?cè)诰嫔a(chǎn)的理解、支持技術(shù)及實(shí)施中究竟出了什么問(wèn)題?應(yīng)該消除...
      2018 - 04 - 03
      在推動(dòng)精益生產(chǎn)的時(shí)候,往往感覺(jué)無(wú)從下手。筆者也做過(guò)各種嘗試,參加過(guò)學(xué)習(xí)班、買了N本書、對(duì)干部員工培訓(xùn)、開(kāi)會(huì),到頭來(lái)總是推不動(dòng),甚是煩惱。直到前年才找到一個(gè)自我感覺(jué)不錯(cuò)的方法。根據(jù)分工,機(jī)電設(shè)備和倉(cāng)儲(chǔ)兩個(gè)部門歸我負(fù)責(zé)。所以我就以這兩個(gè)部門作為突破點(diǎn)。在這次推進(jìn)的時(shí)候,吸取了以往的教訓(xùn),從簡(jiǎn)單的開(kāi)始,不管怎樣,先動(dòng)起來(lái)。我想精益生產(chǎn)最核心的思維是“消除浪費(fèi)”,而基礎(chǔ)是5S,所以就從5S開(kāi)始做;而機(jī)電設(shè)備部曾經(jīng)推行過(guò)一段設(shè)備責(zé)任到人,并且列有點(diǎn)檢、保養(yǎng)表,機(jī)電部負(fù)責(zé)人也自學(xué)了一部分TPM的知識(shí),有一定的基礎(chǔ),所以就推TPM。首先是和兩個(gè)部門的負(fù)責(zé)人談話,告訴他們要推進(jìn)5S和TPM,以及這兩項(xiàng)工作對(duì)他們的好處。倉(cāng)儲(chǔ)部面臨的問(wèn)題:一是貨物每月要盤點(diǎn),發(fā)貨要先進(jìn)先出,工作量非常大,在查詢時(shí)一些單據(jù)找起來(lái)非常耗費(fèi)時(shí)間,找不到還要挨批,甚至是被懷疑賬實(shí)不符,手續(xù)有問(wèn)題等更嚴(yán)重的問(wèn)題;所以就告訴倉(cāng)儲(chǔ)主管推進(jìn)5S后,可以維護(hù)自己的清白,減少尋找時(shí)間的浪費(fèi),節(jié)省員工體能,而且可以看起來(lái)“板正”。機(jī)電設(shè)備部面臨的問(wèn)題是車間員工只負(fù)責(zé)生產(chǎn),不負(fù)責(zé)日常的點(diǎn)檢保養(yǎng),而機(jī)電設(shè)備部員工一減再減,導(dǎo)致沒(méi)有時(shí)間做日常的點(diǎn)檢保養(yǎng),而且生產(chǎn)車間的人員還經(jīng)常調(diào)崗,新調(diào)崗的人員沒(méi)有經(jīng)過(guò)就上崗,所以經(jīng)常出現(xiàn)生產(chǎn)間設(shè)備故障或者誤操作導(dǎo)致流水線停止運(yùn)行,機(jī)電設(shè)備部成了“罪人”。和機(jī)電設(shè)備部經(jīng)理就TPM的三級(jí)保養(yǎng)分工進(jìn)行了溝通,使他明...
      2018 - 04 - 03
      如今,精益生產(chǎn)無(wú)處不在,想要錯(cuò)過(guò)關(guān)于它的討論是相當(dāng)難的。與此同時(shí),人們常常會(huì)發(fā)現(xiàn)很難去確切地解釋精益生產(chǎn)背后的準(zhǔn)確的思想,如果你將這個(gè)問(wèn)題提給專家,甚至有些專家在這個(gè)問(wèn)題上也會(huì)感到困惑。那么,到底什么是精益生產(chǎn),它是以什么樣的理念為基礎(chǔ)的,為什么它在現(xiàn)代世界很重要?有效消除浪費(fèi)精益生產(chǎn)背后的核心思想是:減少組織中出現(xiàn)的“浪費(fèi)”的數(shù)量,也就是說(shuō),導(dǎo)致生產(chǎn)率降低的不良的做法。浪費(fèi)的種類不少,某些浪費(fèi)取決于相關(guān)的特定行業(yè),但是核心理念在跨行業(yè)上也是完全一樣的。浪費(fèi),指的是任何降低了組織的產(chǎn)出,并對(duì)組織產(chǎn)生長(zhǎng)期的負(fù)面影響的做法。有時(shí),識(shí)別浪費(fèi)會(huì)很難,而某些看似有生產(chǎn)率的因素,實(shí)際上導(dǎo)致的問(wèn)題比你想象的還要多。一個(gè)常見(jiàn)的例子是:一些公司讓員工去遵從沒(méi)完沒(méi)了的會(huì)議,這種做法,在世界上的某些地區(qū)已被棄之不用,但在其他地區(qū)仍大量使用。一般,管理者會(huì)認(rèn)為這些會(huì)議可以提高大家的生產(chǎn)率與在當(dāng)前項(xiàng)目的參與度,但是,如果在計(jì)劃這些事項(xiàng)時(shí),不夠謹(jǐn)慎來(lái)確保那些會(huì)議實(shí)際上是必要的,那么,情況往往會(huì)完全相反。一些公司發(fā)現(xiàn),可以輕松地減少至少一半的會(huì)議,而生產(chǎn)率卻可以維持同樣的水平,在某些情況下,甚至還會(huì)更好。讓問(wèn)題簡(jiǎn)單化精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的另一個(gè)思想是:應(yīng)該始終努力把事情保持在剛剛好的最低限度。即使你認(rèn)為在將來(lái)有用,也請(qǐng)你不要去制造不必要的復(fù)雜性。事實(shí)上,這類過(guò)早的優(yōu)化,是缺乏經(jīng)驗(yàn)的管理者所表現(xiàn)出來(lái)的最不良的行為之一,它...
      2018 - 04 - 03
      “精益生產(chǎn)”是一套系統(tǒng)完整、邏輯清晰的管理模式。它起源、應(yīng)用于制造業(yè),今天已經(jīng)延伸應(yīng)用到各行各業(yè),比如:精益物流、精益供應(yīng)鏈管理、精益銷售、精益辦公、精益醫(yī)療、精益服務(wù)等等。那么,精益生產(chǎn)在推行過(guò)程中,應(yīng)注意些什么問(wèn)題以預(yù)防推行失敗呢?下面,就我個(gè)人的看法與大家一起交流和探討。希望能給正在推行精益管理或打算推進(jìn)精益管理的企業(yè)以及朋友提供一些借鑒和幫助。推行成功的企業(yè)都是一樣的,推行不成功的企業(yè),各有各的不幸。根據(jù)我多年的精益推行經(jīng)驗(yàn)來(lái)看,推行精益管理不成功的原因主要有以下幾個(gè)方面:1、企業(yè)管理基礎(chǔ)太差,草草上馬企業(yè)連最起碼的5S或6S都沒(méi)做好,現(xiàn)場(chǎng)管理混亂;中基層管理人員素質(zhì)差,管理憑借經(jīng)驗(yàn),做事憑感覺(jué);過(guò)程質(zhì)量控制無(wú)效,只有處罰……如此的企業(yè)加入精益推行行列,肯定是吃敗仗。做精益生產(chǎn)推行的企業(yè),首先要求企業(yè)自身做好基本的現(xiàn)場(chǎng)管理、具有一定改善基礎(chǔ)的能力。切忌,不明自己,草率上馬。2、導(dǎo)入精益生產(chǎn)前沒(méi)有端正思想,導(dǎo)入前的期望與導(dǎo)入后的結(jié)果產(chǎn)生落差“冰凍三尺非一日之寒”,在中國(guó)推行精益生產(chǎn)需要有一個(gè)“漢化”的過(guò)程。日本豐田之所以在全球很出名,其生產(chǎn)制造模式使許多人膜拜和學(xué)習(xí),這是經(jīng)過(guò)60多年來(lái)不斷持續(xù)改善和沉淀的結(jié)果。急功近利、急于求成的思想也使許多企業(yè)在精益管理推行中夭折。企業(yè)管理者想快速把企業(yè)做好、做賺錢,思路本身是對(duì)的,選擇精益管理也是非常正確的。但是,沖著“利”去,容易讓企業(yè)...
      2018 - 04 - 03
      20世紀(jì)50年代,日本豐田汽車公司運(yùn)用亨利?福特(Henry Ford)與威廉 ? 愛(ài)德華 ? 戴明(W. Edwards Deming)的理論創(chuàng)立了精益生產(chǎn)系統(tǒng),從而引發(fā)了一場(chǎng)汽車制造業(yè)的新革命。自此以后,精益管理技術(shù)被廣泛應(yīng)用在車間以外的各個(gè)領(lǐng)域。但精益生產(chǎn)的基本原則仍未改變:精益生產(chǎn)是將一體化、端對(duì)端的流程理念和杜絕浪費(fèi)、實(shí)時(shí)存貨管理、高品質(zhì)、雇員參與等一系列觀念相結(jié)合的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。它注重在不同文化條件下解決問(wèn)題以及運(yùn)用一系列管理工具,如:改善(持續(xù)的改進(jìn))、看板(進(jìn)行式補(bǔ)給)、波卡糾偏(自動(dòng)糾偏方法)、5S(現(xiàn)場(chǎng)組織)和價(jià)值流程圖。雖然精益管理工具和技術(shù)一直很受企業(yè)歡迎,但我們也發(fā)現(xiàn)其給企業(yè)帶來(lái)的結(jié)果并不盡相同。豐田公司的成功確實(shí)是一個(gè)傳奇。但其它公司又從它們的精益舉措中得到了什么呢?那些成功的企業(yè)又是靠什么在眾多競(jìng)爭(zhēng)者中脫穎而出的呢?我們的研究具體揭示了成功的三項(xiàng)關(guān)鍵因素。一、選擇以客戶為中心的戰(zhàn)略性項(xiàng)目。提高生產(chǎn)力或削減成本的模糊目標(biāo)難以起到激勵(lì)員工的作用,但是如果你的計(jì)劃與公司總體戰(zhàn)略保持一致,并關(guān)注到與客戶相關(guān)的重要問(wèn)題,則可充分動(dòng)員各級(jí)管理團(tuán)隊(duì),鼓勵(lì)部門間的精益計(jì)劃團(tuán)隊(duì)更有效地相互合作。我們采訪的一位主管解釋道:“當(dāng)銷售和生產(chǎn)部門意識(shí)到如果他們能更好地互動(dòng)和合作,整個(gè)流程就能得到優(yōu)化,從而能更好地服務(wù)客戶。這種感覺(jué)真是好極了。” 以客戶為基礎(chǔ)的戰(zhàn)略目標(biāo)...
      2018 - 04 - 03
      要盡量剔除看板走進(jìn)一汽豐田天津第二汽車制造廠的總裝車間,第一印象就是整潔、有條理,各類區(qū)域劃分清晰,物料堆放量很小。門邊的配貨區(qū)整齊地碼放著裝滿零部件的物料筐,每個(gè)物料筐上都有一個(gè)用透明膠帶粘貼著一張裝在小小的透明塑料袋中的紙卡片。每個(gè)筐里工件的種類和數(shù)量都和那個(gè)紙卡片相對(duì)應(yīng),同類的被碼放在一起。旁邊有好幾個(gè)工人在忙碌,將物料筐移到推車上,裝滿一輛車后整裝待發(fā)。那些裝在袋子里的紙卡片就是豐田生產(chǎn)線上最典型的一種“看板”。這種看板上標(biāo)明了供應(yīng)商的名稱,生產(chǎn)廠的收貨部門,使用該工件的場(chǎng)所,零件的編號(hào)、名稱及數(shù)量。看板上還有條形碼以便實(shí)施自動(dòng)化分揀。傳統(tǒng)的生產(chǎn)系統(tǒng)是一種“推進(jìn)式”系統(tǒng),只能根據(jù)預(yù)測(cè)進(jìn)行不均衡的生產(chǎn)。豐田的精益生產(chǎn)方式則是依靠且只依靠客戶的真實(shí)需求拉動(dòng)、運(yùn)行生產(chǎn)系統(tǒng)。其無(wú)浪費(fèi)的理想狀態(tài)是形成一個(gè)不間斷的價(jià)值流,只在客戶需要的時(shí)候才提供其所需數(shù)量的產(chǎn)品。“看板制度是在無(wú)法實(shí)現(xiàn)真正的零庫(kù)存不間斷生產(chǎn)的情況下,不得已采取的一種在必要的地方建立緩沖存貨的有組織的制度。”精益管理專家杰弗里·萊克曾這樣提醒道,“真正的挑戰(zhàn)在于必須建立起一個(gè)懂得尋找方法,減少使用看板制度,以降低存貨,且最終解除緩沖庫(kù)存的學(xué)習(xí)型企業(yè)。”機(jī)器只是人力的延續(xù)豐田有一個(gè)理念,堅(jiān)信機(jī)器只是人力的延續(xù),所以人們應(yīng)該致力于使機(jī)器更加適應(yīng)站在機(jī)器旁邊的操作者,而且所有的工人有責(zé)任和義務(wù)讓自己和他們的設(shè)備確保不...
      2018 - 04 - 03
      中國(guó)制造業(yè)有越來(lái)越多的工廠推行精益生產(chǎn)管理。制造業(yè)是經(jīng)濟(jì)發(fā)展的基礎(chǔ),是人類創(chuàng)造社會(huì)價(jià)值的最基本載體;人類的財(cái)富離不開(kāi)這個(gè)平臺(tái)的創(chuàng)造,若失去這個(gè)平臺(tái)任何形式的財(cái)富出現(xiàn)都缺少根基,如果照此發(fā)展,世界的經(jīng)濟(jì)如同建在沙灘上的大廈,泡沫太多了必然要崩潰。我們必須明白,真正的經(jīng)濟(jì)財(cái)富是創(chuàng)造出來(lái)的。中國(guó)制造目前面臨著全面的升級(jí)和轉(zhuǎn)型,尤其從改革開(kāi)放三十多年以來(lái),中國(guó)制造快速發(fā)展,其速度堪稱世界第一,一躍成為世界制造業(yè)大國(guó),所以中國(guó)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型一定是從大到強(qiáng)的轉(zhuǎn)變,從一個(gè)典型的生產(chǎn)型制造向服務(wù)型制造開(kāi)始轉(zhuǎn)型;縱觀發(fā)展,凡是快速生長(zhǎng)的事物都不結(jié)實(shí),比如說(shuō)一棵楊樹(shù),長(zhǎng)的很快卻不成材,中國(guó)制造業(yè)要做松樹(shù)。所以中國(guó)制造業(yè)的業(yè)主們必須轉(zhuǎn)變一個(gè)觀念,不要再盲目的往高長(zhǎng)了,應(yīng)該往下長(zhǎng),這個(gè)往下長(zhǎng)就是扎根,深深的扎根于泥土之中,站穩(wěn)了,隨時(shí)抵御十級(jí)以上的臺(tái)風(fēng),所以企業(yè)要想長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展就要克服和去除急功近利的思想和行為,提升企業(yè)自身的能力,對(duì)于中國(guó)企業(yè)來(lái)說(shuō),這是一個(gè)絕對(duì)的挑戰(zhàn)。精益管理之所以被世界企業(yè)所追逐,因?yàn)槠浔举|(zhì)不是急功近利做事,而是按企業(yè)自身的發(fā)展規(guī)律做事!我從事精益管理這些年發(fā)現(xiàn),目前中國(guó)制造推行精益管理就是建立在6S咨詢管理之上的,所以能適應(yīng)當(dāng)前中國(guó)企業(yè)發(fā)展大勢(shì)。日本作為世界制造業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家,在上個(gè)世紀(jì)五六十年代,制造業(yè)高速發(fā)展,有力的推動(dòng)了日本經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展,然而在那個(gè)時(shí)代因制造給自然環(huán)境帶來(lái)的影響也是巨大...
      2018 - 04 - 02
      據(jù)我們的老師介紹,豐田的運(yùn)輸車采用的是隱形電路導(dǎo)航,人們只需要在地板上刷一條肉眼看不見(jiàn)的特殊顏料,這些車就會(huì)按預(yù)定路線往返。而說(shuō)到全面質(zhì)量管理,很重要的一點(diǎn)就是全員參與和持續(xù)改進(jìn)。工人們會(huì)隨時(shí)根據(jù)自己的工作不斷提出小的改進(jìn)意見(jiàn),日積月累,使得生產(chǎn)線日臻完善。比如,許多放工具的地方被設(shè)計(jì)成斜坡,這樣操作后隨手放下工具就會(huì)滾回原處,非常方便。豐田公司整個(gè)流水線的組織也一改傳統(tǒng)計(jì)劃式生產(chǎn),采用“拉式生產(chǎn)”方式進(jìn)行組織,即供應(yīng)鏈下游的客戶需要什么才生產(chǎn)什么,有效降低了庫(kù)存,節(jié)約了成本。此外,“看板系統(tǒng)”使得豐田公司能和供應(yīng)鏈上游的供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)供需信息溝通,從而實(shí)現(xiàn)了準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn),并最終通過(guò)大規(guī)模定制化,解決了流水線和個(gè)性化之間的矛盾。豐田每條生產(chǎn)線末端的最終產(chǎn)品并非一種車型,而是各種車型隨機(jī)排列的。據(jù)說(shuō),這是根據(jù)訂單先后實(shí)現(xiàn)大規(guī)模定制化生產(chǎn)的結(jié)果。精益生產(chǎn)的理論介紹充斥網(wǎng)絡(luò)、精益生產(chǎn)的講座遍布全國(guó)。但是中國(guó)真正做好這方面的有幾家?我們始終相信任何好的管理理論或方法如果不與本企業(yè)實(shí)際相結(jié)合,都不會(huì)給本企業(yè)帶來(lái)幫助和改變。對(duì)于中小企業(yè)來(lái)說(shuō),到底應(yīng)該從豐田精益生產(chǎn)管理模式中學(xué)習(xí)什么?建議從三個(gè)方面學(xué)習(xí):一、學(xué)習(xí)流程規(guī)范、精準(zhǔn)生產(chǎn)優(yōu)化完善作業(yè)流程應(yīng)該成為企業(yè)提高工作效率和效益的首要工作,沒(méi)有規(guī)范的做事方式,就不會(huì)有精益生產(chǎn)。精準(zhǔn)生產(chǎn)要求計(jì)劃準(zhǔn)確周密,具備預(yù)測(cè)預(yù)判能力,對(duì)上下供應(yīng)鏈要求做到及時(shí)供給、...
      2018 - 04 - 02
      中國(guó)中小企業(yè)易“短壽”,這是不爭(zhēng)的事實(shí)。從20世紀(jì)年80代末到90年代初,中國(guó)市場(chǎng)創(chuàng)造了世界經(jīng)濟(jì)發(fā)展上的一些神話。“三株”、“巨人”、“飛龍”和“太陽(yáng)神”等一大批企業(yè)以令人咋舌的速度日長(zhǎng)夜大,成為名噪一時(shí)的“企業(yè)巨人”,然而,這些“明星”們?nèi)缃翊蠖硷L(fēng)光不在,人們用“只領(lǐng)風(fēng)騷兩三年”來(lái)表達(dá)對(duì)這些昔日“經(jīng)濟(jì)恐龍”的惋惜,據(jù)有關(guān)部門調(diào)查顯示,目前,我國(guó)68%的中小企業(yè)的生命周期都不超過(guò)5年。然而,現(xiàn)在市場(chǎng)環(huán)境卻還在進(jìn)一步惡化。利潤(rùn)空間越來(lái)越小,很多企業(yè)都低于5%了;但是原材料等價(jià)格卻一直在上升,過(guò)去三年中,很多原材料的價(jià)格就翻了一倍多;勞動(dòng)力成本也在快速上升,比如在深圳地區(qū),過(guò)去的五年中,人工成本已上升50%;加上人民幣升值對(duì)出口加工企業(yè)也是很大的成本的壓力,很多企業(yè)可以說(shuō)是在水深火熱中了。中小企業(yè)如何在現(xiàn)在激烈競(jìng)爭(zhēng)的環(huán)境下生存下來(lái),并壯大發(fā)展呢?我認(rèn)為通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn),可以很好地解決這個(gè)問(wèn)題。豐田汽車公司從一個(gè)很小的作坊式的企業(yè),卻能成長(zhǎng)成為汽車行業(yè)的領(lǐng)先者,其主要因素就是由于豐田汽車公司實(shí)行是是一種與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)方式完全不同的方式-豐田生產(chǎn)方式(精益生產(chǎn)在豐田的叫法)。從豐田公司的成功,我們可以有很多借鑒。豐田公司在1937成立的時(shí)候,只是個(gè)年產(chǎn)量只有4000輛的手工作坊式的工廠,整個(gè)日本汽車市場(chǎng)都有是美國(guó)的通用和福特的天下。尤其是在1949年,日本轉(zhuǎn)入戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)恢復(fù)期,豐田更面臨著...
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