精益生產對于制造企業的重要性不必多說，無論是最基礎的現場改善，或者是庫存控制、生產計劃管理、流程

再造、成本管理、員工素養養成的諸多層面都離不開精益生產的范疇。而在精益生產日積月累的過程中，漸漸形成各種各樣的方法論，閑話少說，直接上干貨·······

一、 一個不忘

不忘動作經濟原則：即在生產的過程中藥時刻追求是以最少的動作投入，產生最有效率的工作效果。精益生產

中定義有三大類22項細則，指導人們如何節約動作、如何提高動作效率。此處不作展開。

二、 兩大支柱

JIT：準時制生產（Just In Time），只生產下游需要的產品，盡量不要產生庫存，終極目標是單件生產，每位員

工的做一件貨品的時間相同，每個人生產完一件貨品直接流到下一個工序對應的員工手里，工序與工序之間是沒有庫存。

自働化：自働化并非僅僅指在生產的作業中引入加工機器，而是讓設備或系統擁有人的\智慧\，替代人的工作。

當被加工零件或產品出現不良時，設備或系統能即時判斷并自動停止。

三、 三即三現

在現場管理過程中，生產現場一旦發生異常，相關人員需要做到以下幾點： 立即趕到現場； 立即看到現物； 立即掌握現況。?

四、 四大原則

消除（Eliminate）：消除不必要的動作以及工作環節； 合并（Combine）：合并有相似作用的動作以及流程； 重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作； 簡化（Simplify）：簡化必須的工作。?

五、 五項分析作業

在精益生產中，將動作流程分為5個方面，即操作、搬運、檢驗、等待、儲存，然后針對這5個方面哪些是有

價值的，哪些是浪費，然后進行改善：

操作：使產品產生價值過程，是整個生產過程中最主要有價值的內容。

搬運：搬運分兩類，必要的搬運及不必要的搬運。在分析過程中需要做區分，改進必要的搬運，取消不必要的

搬運。

檢驗：檢驗是必要的，但是檢驗的強度是根據需求來確定的。 存儲：精益生產中認為存儲是沒有價值的，應予消除。

等待：等待過程同樣是是沒有價值的，在精益生產中它也是被關注的，應該被消除的一個重點。?

六、 六大提問思路

Who誰在做？When何時做？Where哪里做？What做什么？Why為什么要做？How怎么做？?

七、 IE七大手法

動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。 防錯法：事先設計良好機制，防止錯誤的發生。

五五法：借用五次詢問5W1H的提問技巧，用問題來解決問題。 雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可改善的地方。

人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可改善的地方。 流程法：研究企業或工作的作業流程，提出更好的作業方式。 抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。?

八、 八大浪費

對于準時制來講，凡是超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。

通常這樣的浪費分為以下八種：

生產過剩浪費：制造過早或過多，從而會造成半成品在線庫存

等待浪費：原料的供應不及時，工站之間工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬運浪費：物料的放置位置不合理導致不必要的移動搬運

過度加工浪費：超過標準要求的精度加工造成資源的浪費以及增加作業的時間；

存貨過剩浪費：JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，企業應該最求低庫存甚至是零庫存，只在需要的時候生產需要的產品；

動作浪費：不產生勞動價值的動作，雙手空閑、尋找物品、動作出錯等； 不良修正浪費：出現不良品，需要返工修理，從而造成人力、物力的浪費；

管理浪費：由于事先管理不到位，從而導致問題的發生，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產生的額外

浪費。

九、 解決問題九大步驟

STEP1 發掘問題：腦力激蕩法﹑查檢表... STEP2 選定題目：柏拉圖、特性要因圖... STEP3 追查原因：層別法、5W2H、流程圖... STEP4 分析資料：抽樣法、散布圖、直方圖... STEP5 提出方案：腦力激蕩法﹑方法研究... STEP6 選擇對策：優缺點評估法﹑判定樹... STEP7 草擬行動：甘特圖、實驗驗證... STEP8 成果比較：效果評估、推移圖... STEP9 標準化：標準化、系統化... 十、 十S推動 1S：整理(SEIRI) 2S：整頓(SEITON) 3S：清掃(SEIS0) 4S：清潔(SEIKETSI) 5S：素養(SHITSIJKE) 6S：安全(SAFETY)- 7S：節約(SAVING) 8S：服務(SERVlCE) 9S：滿意(SATISFICATl0N) 10S：堅持(SHIKOKU)

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