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發布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 0
精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 楊兆平
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做顧問很多年,看到過非常多的企業推進精益案例。坦白說,推行精益成功的企業不多,絕大部分企業在咨詢團隊撤出后,基本回歸到之前的狀態,造成這種局面的原因是多方面的。姑且不說企業方有很多問題,從咨詢方身上來看,有兩個非常重要的因素:1、照搬豐田模式,方案水土不服。很多咨詢顧問在調研診斷階段并沒有吃透企業的真實問題所在,僅基于自身認知局限的理解,先入為主,給出的解決方案具有通用性,貌似適用于所有行業,但仔細一琢磨,這可是放之四海而皆準的理念,而非解決方案。豐田生產模式的做法,生搬硬套地扔給企業,當企業內部有人質疑時,咨詢顧問卻振振有詞地說:這種方法在別人那兒都能成功,為啥在你們家就不行呢?企業人員自然也無話可說了。例如:某裝備維修型企業,為了解決前后工序間維修零件供應及時性的問題,咨詢顧問給出的解決方案是在兩道工序間采用“看板拉動”的JIT模式,看起來好像也不錯,但細品發現維修型企業運作模式與制造型企業有著天壤之別,先不說能不能拉起來,連最基本的前提條件都沒摸透就盲目地照搬制造業的方案,結果當然是可想而知了……,這樣的例子舉不勝舉。2、大秀各種工具,以工具運用為榮。作為精益顧問,經常去一些推進過精益管理的企業拜訪交流。企業方精益辦推進人員向顧問介紹推進情況時,經常說:“老師,你看我們實施了SMED、TPM、精益物流AGV配送、拉動生產……等,精益生產的各種工具在我們這里普遍都進行了運用”。當聽到這些介紹時,作為精益顧問,真的不置可否,說錯吧,也沒什么不對的;說對吧,好像也不是那么回事兒。工具從來都是為目標服務的,要實現什么樣的目標,選擇什么樣的工具。工具用得多,能證明精益生產做得好?從戰略到執行的邏輯鏈未梳理清楚,將各種精益工具進行堆疊,顯然是無濟于事的。正如前段時間在網上看到一位學者說:“農民的使命就是把地種好,而不是炫耀鋤頭多厲害”!精益生產的成功不是復制粘貼就可以的,全世界的...
發布時間: 2020 - 09 - 30
作者: 楊思民
點擊次數: 288
生產協調會,是為了調度、平衡生產進度,研究解決各部門、車間不能自行解決的重大問題而召集的重要會議。生產協調會是每天都要開,而且是針對實際生產過程的問題來開,一般由生產計劃部門經理負責召開,剛開始的時候老板必須親自參加。如果企業生產協調會開不起來,開不好,那就很難快速解決實際問題,很多企業沒有這個概念或者每周才開一次,這樣問題就會越積累越多。那么如何怎樣才能讓生產協調會成為一個高效的會議呢?要開好生產協調會,有以下六點建議:1、時間的控制:作為日常性會議,一般要求最好能控制在半小時內,不能影響生產。2、生產協調會的準備:開生產協調會必須要有充足的準備,參會的各部門把生產完成情況、合格率、異常等情況都以表單形式帶到會上,對著數據講,三兩下就講好了,這樣會議時間才不會長。做到前一天的任務成為數據在表單中體現,后一天的任務也要以數據體現,在表單上列明。3、生產異常的解決:生產異常往往涉及到多個部門,如果私下追蹤,部門之間就容易經常推諉,一路推下去,最后就不了了之。在生產協調會上,基本上和異常相關的人員都會在,面對面,當場也好解決。如果問題比較嚴重,當場解決不了的,也可以拿出一個方案進行跟蹤,這種情況一般以5分鐘為限,超過了就另外召開相關專題會。4、生產協調會的決議:生產協調會一定要形成決議。要把任務明確地布置下去,并形成標準,將任務分配到人,將責任落實到崗。做到會而有議,議而有決。5、決議的檢查和落實:很多企業開展生產協調會效果不佳,就是缺乏“決議、檢查、落實”,就像水燒到99℃,差1℃,就是不沸騰。因此生產協調會開完了,每個部門簽字了,計劃部門自己要檢查,自己要跟進,物料的問題,物控員跟進,生產的問題,計劃員跟進。做到決而有行,行而有果。6、檢查結果的獎懲:對于檢查的結果,要懂得在下一次生產協調會上進行責任追究和獎罰,完成的好就要表揚,完成的不好就要批評。把以上六個方面的工作實實...
發布時間: 2020 - 09 - 29
作者: 吳曉華
點擊次數: 172
全員改善系統對于很多企業來說并不陌生,實施的方式也各有千秋。譬如: 合理化建議、創意功夫、金點子活動、創新、提案改善等等。很多企業在剛開始推行時如火如荼的展開,運行一段時間以后或多或少的出現采納率低、高質量提案偏少、員工不愿意做改善等等不希望看到的現象出現了。那么,為什么會這樣呢?可以從以下幾個方面剖析,也可以為已經實施或者即將實施全員提案改善的企業作些參考。一、改善管理制度的頂層設計在企業推行改善管理,頂層制度設計特別關鍵,從組織保障、實施流程、方法指導、激勵政策、提案的評審、領導層與管理層對員工的認可方式、改善效果及思路的分享及宣傳,都會影響到改善系統運營的效果 。組織上要從董事長、總經理層面擔任提案改善的指導委員會領導;各部門負責人要擔當好培訓者、指導者和宣傳者的角色,線長、工段長、班組長對于改善制度的理解及對一線員工的宣貫、指導非常關鍵。二、改善方法的培訓、指導有了良好的頂層制度設計,并不能任由員工自主做改善。當然,剛開始很多員工憑著多年的工作經驗可以做出較多的改善,但是隨著時間的推移,缺少系統的改善方法和思路的培訓及管理者以身作則的現場指導,員工漸漸開始抱怨找不到問題、管理層抱怨員工水平低,長此以往,改善氛圍越來越淡薄。三、改善提案的評審程序執行有了改善制度及流程的頂層設計,員工也按照要求提出了提案并制作的改善總結,剛開始評審團隊還會認真的評審。但是隨著時間的推移,因為評審團隊自身對改善的理解、對改善評審標準的把握不足、評審占用工作時間較多……漸漸地不愿意組織集中評審,僅僅用每個評委在后臺對提案評分并進行匯總,按照制度發獎金。員工漸漸感受到改善氛圍的驅動力開始滑坡,員工親自發表的機會和演講鍛煉的機會被剝奪,員工獲得榮譽感的期望逐步被磨滅,員工對改善的意愿自然開始滑坡。四、改善獎勵制度的落實不管哪個維度的管理,建章立制是企業領導層都希望實施的工作。在流程制度剛建立的...
發布時間: 2020 - 09 - 28
作者: 吳錦城
點擊次數: 198
在上一篇文章中我分享了如何進行問題的分層與聚焦,此階段的核心目的就是把問題分析透徹,聚焦到核心的問題優先進行解決,遵循“抓大放小”的原則,那么接下來的主要工作就是尋找引起問題發生的根本原因。其實只要把問題分析的足夠深入透徹,那么引起問題的原因就會比較的顯現,但是有時原因又會隱藏得比較隱晦,特別是企業產品的質量問題。這時我們一般都會先去推測問題的原因,再通過一些列的手段去驗證確認哪些是真正的原因,哪些是假象的原因。有個邏輯式Y=F(x)串聯原因分析的整個過程,這里的“Y”代表“問題”,“X”代表“原因”,本階段的核心是從Y(問題)引出背后的原因(X),再確認原因與問題之間是否存在相互影響的邏輯關聯,以此確認真因及其對問題的影響貢獻度。所以在原因分析的時候通常會經歷三個過程:原因分析=原因評估=真因驗證,也是俗稱的原因分析三部曲,以下漏斗的圖形可以形象的展示此過程:第一階段目的是問繞問題展開隱藏在其背后的原因。在這個階段我們通常會用到很多原因分析的工具,如:魚骨頭,關聯圖,樹圖等。其實這些工具之間差異更多是圖形的長相差異之分,接下來我們重點介紹一下原因分析的原則,此原則在原因分析各工具運用時都需遵循的。廣度,表示思考原因的全面性,在原因分析的時候是否擴散我們的思維,全方面多維度的思考。在制造型企業,我們通常會從流程的構成要素:人員/設備/物料/方法/環境這幾個維度去挖掘原因。深度,代表原因分析的深入度,是否逐層遞進挖掘到問題的最深層次的原因,通常我們會通過Why-Why分析法,不停的問為什么,挖掘隱藏在背后的深層次原因。通過廣度原則與深度原則進行原因的展開,這時分析出來的原因就會比較全面系統。但是在原因分析的時候通常我們會以團隊頭腦風暴的方式進行,這時每個人所認知的原因就存在差異,必然導致分析出來的原因比較的龐大,接下來就需要對原因進行評估,初步的排除一些比較不靠譜的原因,篩選...
發布時間: 2020 - 09 - 27
作者: 吳貴阜
點擊次數: 243
標準化作業指導書英文全稱是Standard Operation Procedure。所謂SOP,是上述三個單詞中首字母的大寫 ,即標準作業程序。就是將某一事件的標準操作步驟和要求以統一的格式描述出來,用來指導和規范日常的工作。一般包括:工序名稱、操作要點、所用工具、包裝要求及員工自檢要求,一般在最后面會加上相應的操作圖片。SOP的精髓,就是將細節進行量化,用更通俗的話來說,SOP就是對某一程序中的關鍵控制點進行細化和量化。是以文件的形式描述作業員在生產作業過程中的操作步驟和應遵守的事項,是作業員的作業指導文件,是檢驗員用于指導工作的依據。標準化作業指導書SOP應滿足如下四個條件,才能稱得上是一份好的作業指導書。條件一:作業人員信任你的作業指導書。作業指導書值得信任是核心。當作業指導書是作業人員作業時唯一被遵循的指導時,這種信任才有可能建立。然而,現實中經常發生的是,某工程師,經理來到現場,口頭對作業人員的操作提出變更要求,這些要求并沒有反映到作業指導書上。這些工程師、經理甚至把這種行為看作是自己的能力。這樣下去,作業人員自然不會對作業指導書產生信任。無論是誰,都應該以書面的方式傳遞現場作業的要求,否則就會毀掉員工的信任。條件二:作業人員能快速理解作業指導書。一份好的作業指導書,應該能讓作業人員很快理解。應該盡可能用圖片來提供作業指導,僅輔助以很少的必要的文字。當一份作業指導書包含太多與“作業”無關的內容時,其可理解性將大大降低。一份作業指導書應該盡可能只有一頁,作業人員如果需要在多頁/多屏之間切換時,作業指導書的可用性也將大受影響。如果用一些專業術語,或只有自己才看得懂的簡寫來寫作業指導書,那么這種作業指導書在還沒發行前就已經失敗了。條件三:作業指導書應該隨時可以被作業人員拿到。作業指導書是不是要時刻掛在作業人員的眼前呢?我的看法是,如果能做到時刻掛在眼前自然是最好。即使做...
發布時間: 2020 - 09 - 18
作者: 宋顯龍
點擊次數: 411
在上一篇中我們講到精益生產現場的安全管理要從現場的隱患入手,今天我們一起來探討在生產現場隱患管理中經常用到的一項工具“虛驚事件提案”。所謂“虛驚事件”是指那些“差一點”“嚇一跳”的事件,雖然沒有造成安全傷害,但是已經提醒我們這里是有隱患的。在現場管理中,隱患往往就在這些“虛驚事件”中,所以發動所有一線員工開展“虛驚事件提案”活動是面向隱患管理的非常有效的工具。“虛驚事件提案”活動的開展需要分為五個步驟,第一步需要系統全面的跟員工講清楚什么是“虛驚事件提案”,最好以實際案例講解給員工;第二步需要員工根據自己在工作現場的經歷提交提案;第三步需要班組長根據自己班組提交的提案內容進行分類,分類依據為解決員工提出的“虛驚事件”需要哪個層級協調資源解決,如果是本班組內就能解決的列為C級問題,如果是需要動用車間/部門資源解決,同時在本部門內其他區域可能存在共性問題的列為B級問題,需要從公司整體角度協調資源解決,在全公司都是有類似情況的問題列為A級問題;第四步,將C級問題在班組內部解決,將B級A級問題提報部門及公司,推動解決;第五步,跟進自己區域員工提出的提案,直到問題關閉閉環結束。“虛驚事件提案”活動的五個步驟缺一不可,這是一個閉環管理過程,只有員工提出的問題得到了重視和解決,才能促使員工提出更多的隱患點,也才能保證生產一線的安全隱患管理真正做到實處。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 09 - 16
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