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發布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數: 123
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數智驅動下的精益全價值鏈重構與降本增效新范式”為主題的2025精益企業年會在青島舉行。來自全國各地的行業領袖、企業高管、精益管理專家及各行各業精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數智時代精益管理創新發展的新道路。第一天主題分享環節,多位行業領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構的核心邏輯出發,結合人工智能、大數據等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發設計、生產制造、供應鏈協同、客戶服務等關鍵環節的創新實踐,為企業破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數智工具如何賦能精益流程優化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業精益轉型實戰經驗”到“未來精益管理的發展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發了現場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業參訪環節,將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調有限公司和青島海爾中央空調互聯工廠,實地感受數智化精益管理帶來的變革力量。在現代化生產車間,智能生產線的高效運轉、精益化流程的無縫銜接、數字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經驗,為自身企業的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結合,搭建了一個集思想交流、經驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數智驅動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業發展實踐,以精益之力破解發展難題,以數智之翼賦能產業升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業傳遞了精益管理的創新理念,更凝聚了產業協同發展的...
作者: 龐兆然
點擊次數: 76
先看這樣一個案例,線路板裝配時,點膠工藝的不良率高達10%,需要進行改善,那么從何入手呢?有很多因素都可能對結果產生影響,主要因素在哪里呢?如果全部進行分析那么要耗費太多的時間和精力,究竟從哪里入手呢?這里有一種思路,如果造成結果的原因特別多的時候,我們可以先從現象開始進行分層,然后再進行分析。它的思路是這個樣子的:如果平均不良率是10%,這是一個現象,這個10%可能由許多個來源構成,而這些來源有可能是兩個有顯著差異的總體所造成的這樣一種現象,如果我們把這樣的一種類別能夠分開,那么就可以馬上找到一種改進的方向,也就是對原有的一種現象進行分層,如對原始數據中記錄的一些類別對它們進行層別,如果對生產線進行層別的話,A生產線不良率為10.4%,B生產線不良率為9.7%,差別不大,接著按膠的供應商進行層別的時候,甲供應商不良率為17.1%,乙供應商不良率為2.2%,有顯著的差異,所以通過層別找到重點的一個方向,是膠水不同造成的不良。  可見層別法不是一開始就去找原因,而是先將現象進行分層這樣的一種方法。如果我們想從大量信息中搜索出有價值的信息,層別法是非常快捷的一種方式。前提條件是我們要把這些數據不斷地分維度,所以當問題出現之后,我們一般來尋求有沒有信息,當信息收集到之后最佳的方式是從現象中分維度、找重點、找異同、找規律,而不是馬上就進行原因分析。  再看這樣一個場景,公司的發電機在秋末時出現周期性超速,而設備檢查員停機對每個部件進行檢查,沒有發現顯而易見的原因。如何應用層別法分析呢?我們可以通過問問題的方式來不斷地核查各種現象來找出不同,因為和原來完全都是一樣的話,結果也會和以前一樣,既然結果和以前不同,一定是過程發生了某些變化。我們來看看這個案例是如何用問問題的方式進行層別的。問:為何出現失速這種現象?這個問題好不好呢?這個問題是不是問不同呢?實際上這個問題問的是技術上問題,可...
發布時間: 2022 - 12 - 20
作者:
點擊次數: 66
科技的進步使現在企業生產率越來越高,信息技術使得技術壁壘逐漸弱化,提升質量、加強質量管理已越來越成為企業增強競爭力的核心。六西格瑪質量管理體系正是基于時代和企業的需求而產生、并在企業的實踐中不斷完善和發展起來的一套科學、嚴謹、高效的質量管理新理念、新方法。  隨著全球經濟一體化,我企業的核心競爭力從效率向質量轉變。在此期間六西格瑪質量管理許多知名企業擺脫了經營困境,并且造就了一批世界頂級的企業。六西格瑪質量管理理念和管理模式日趨完善,為更多企業的成功經驗證明,是企業獲得生存與發展的管理戰略。然而六西格瑪質量管理對多數中國企業的領導人來說還相對比較陌生,國內仍有許多企業的規模管理基礎較低,很少進行數據化決策,六西格瑪運用無從談起。  六西格瑪質量管理體系既是基于數理統計的分析工具,又是有效解決具體質量問題的方法論,同時還是推動企業高效運作的管理哲學。它以數據和事實為依據、以滿足和超越客戶需求為主旨,達到提高效率和縮減成本的目標,實施六西格瑪質量管理體系的目的即是要縮減偏差,直到將偏差控制在滿足客戶需求的范圍內。  現在六西格瑪越來越趨向于精益生產與其相結合,其本質是消除浪費。通過整合精益生產與六西格瑪管理,吸收兩種生產模式的優點,彌補單個生產模式的不足,達到更佳的管理效果。兩者不是簡單的相加,而是互相補充、有機結合。傳統六西格瑪項目主要解決與質量有關的復雜問題,例如控制一個過程的產品整體合格率;而現代六西格瑪項目解決的問題還包括與其相關的“綜合性”復雜問題。  制造業是各行各業中的重要一環,聯系了需求和消費兩個端口。制造業管理良好與否直接影響到企業的成本與服務質量,進而影響到企業的在市場上的競爭力。六西格瑪在制造業的出現,開拓性的規范化了行業的操作,高標準的要求。使一些產品在保證質量的同時降低成本。為企業的經營決策提供依據,更加有利于企業在市場中提高自己的競爭力。  簡而言之...
發布時間: 2022 - 12 - 19
作者: 馬萬兵
點擊次數: 51
眾所周知5S是精益生產基礎,而2S又是5S的根本,沒有2S的基礎更談不上5S的成功。同樣設備OEE提升也是精益生產中的重要改善分支,照樣離不開2S改善支持。  在設備OEE提升中有一個重要改善維度,那就是設備時間利用率,因此減少設備停機時間是提升設備OEE的重要改善方向。在實際現場觀察中我們經常看到,高頻次的設備小停機時間是主要是由于I型浪費(尋找工具/工裝/人員等)造成的。因此消除I型浪費是提升設備OEE的重要手段。而造成I型浪費的產生更多的是由于基支現場管理的缺失造成的。而現場管理最為重要的一項就是5S管理。而在設備OEE提升過程中2S改善尤為重要,主要體現在,如下。  首先,通過程序分析法識別出具體的浪費點,通過機臺工位布局設計,最大可能優化工位器具種類/數量,再根據使用頻次高低進行就近布置設計。  其次,對工位物料收容狀態及數量進行標準化一致性布置設計,通用工裝器具進行隨線布置設計及目視化管理。為操作員工作業標準化訓練奠定基礎條件。  最后通過機臺工位標準化布局設計及目視化管理推進,經過一定時間內的有效訓練可以實現作業人員效率極限化。  綜上所述,2S在設備OEE提升過程中起著非常關鍵的作用,對作業人員效率極限發揮有著持續提升的作用。  本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 12 - 16
作者: 白興
點擊次數: 243
企業理念要得到員工的認同,必須在企業的各個溝通渠道進行宣傳和闡釋,那么如何向員工宣傳企業文化呢,歸納七種理念方法共大家學習參考:  一、廣泛征求意見  任何企業都有文化,尤其對于許多大中型的國營企業,在經歷了這么多年的風風雨雨后,員工對文化總有許多自己的看法,很多企業在引入組織變革或再造時,往往忽略了對本企業文化的考慮,結果往往造成了“手術很成功,但病人死了”的為難。麥肯錫兵敗實達,就是最好的案例,雖然方案很科學,但實達的文化不能融合,結果是一敗涂地。很多人把企業文化認為是老板文化、高層文化,這是片面的,企業文化并非只是高層的一己之見,而是整個企業的價值觀和行為方式,只有得到大家認同的企業文化,才是有價值的企業文化。要得到大家的認同,首先要征求大家的意見。企業高層管理者應該創造各種時機讓全體員工參與進來,共同探討公司的文化。不妨先由高層制造危機感,讓大家產生文化變革的需求和動機,然后在各個層面征求意見,取得對原有文化糟粕和優勢的認知,最后采取揚棄的方法,保存原有企業文化的精華局部,并廣泛進行宣揚,讓全體員工都知道公司的企業文化是怎么產生的。  二、與員工的日常工作結合起來  企業確定了新的企業文化理念后,就要進行導入,其實也就是把理念轉化為行動的過程。在進行導入時,不要采取強壓式的,要讓大家先結合每個員工自己的具體工作進行討論,首先必須明確公司為什么要樹立這樣的理念,接下來是我們每個人應如何改變觀念,使自己的工作與文化相結合。在我們為一家國營公司做的企業文化塑造工程中,就是先讓基層員工自己討論工作中的問題,然后結合企業文化,提出如何進行改善和提高,包括工作的流程和方法,最后是自己應該怎么做。通過這樣的研討,讓每個員工都清楚的知道公司的企業文化是什么,為什么要樹立這樣的文化,為什么自己要這么做。  三、企業高層的角色  作為企業文化的,高層管理人員承當著企業文化建立最重要也最...
發布時間: 2022 - 12 - 15
作者: 馬萬兵
點擊次數: 101
眾所周知5S是精益生產基礎,而2S又是5S的根本,沒有2S的基礎更談不上5S的成功。同樣設備OEE提升也是精益生產中的重要改善分支,照樣離不開2S改善支持。在設備OEE提升中有一個重要改善維度,那就是設備時間利用率,因此減少設備停機時間是提升設備OEE的重要改善方向。在實際現場觀察中我們經常看到,高頻次的設備小停機時間是主要是由于I型浪費(尋找工具/工裝/人員等)造成的。因此消除I型浪費是提升設備OEE的重要手段。而造成I型浪費的產生更多的是由于基支現場管理的缺失造成的。而現場管理最為重要的一項就是5S管理。而在設備OEE提升過程中2S改善尤為重要,主要體現在,如下。    首先,通過程序分析法識別出具體的浪費點,通過機臺工位布局設計,最大可能優化工位器具種類/數量,再根據使用頻次高低進行就近布置設計。其次,對工位物料收容狀態及數量進行標準化一致性布置設計,通用工裝器具進行隨線布置設計及目視化管理。為操作員工作業標準化訓練奠定基礎條件。最后通過機臺工位標準化布局設計及目視化管理推進,經過一定時間內的有效訓練可以實現作業人員效率極限化。    綜上所述,2S在設備OEE提升過程中起著非常關鍵的作用,對作業人員效率極限發揮有著持續提升的作用。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 11 - 30
作者: 龐兆然
點擊次數: 108
先看這樣一個案例,線路板裝配時,點膠工藝的不良率高達10%,需要進行改善,那么從何入手呢?有很多因素都可能對結果產生影響,主要因素在哪里呢?如果全部進行分析那么要耗費太多的時間和精力,究竟從哪里入手呢?這里有一種思路,如果造成結果的原因特別多的時候,我們可以先從現象開始進行分層,然后再進行分析。它的思路是這個樣子的:如果平均不良率是10%,這是一個現象,這個10%可能由許多個來源構成,而這些來源有可能是兩個有顯著差異的總體所造成的這樣一種現象,如果我們把這樣的一種類別能夠分開,那么就可以馬上找到一種改進的方向,也就是對原有的一種現象進行分層,如對原始數據中記錄的一些類別對它們進行層別,如果對生產線進行層別的話,A生產線不良率為10.4%,B生產線不良率為9.7%,差別不大,接著按膠的供應商進行層別的時候,甲供應商不良率為17.1%,乙供應商不良率為2.2%,有顯著的差異,所以通過層別找到重點的一個方向,是膠水不同造成的不良。可見層別法不是一開始就去找原因,而是先將現象進行分層這樣的一種方法。如果我們想從大量信息中搜索出有價值的信息,層別法是非常快捷的一種方式。前提條件是我們要把這些數據不斷地分維度,所以當問題出現之后,我們一般來尋求有沒有信息,當信息收集到之后最佳的方式是從現象中分維度、找重點、找異同、找規律,而不是馬上就進行原因分析。再看這樣一個場景,公司的發電機在秋末時出現周期性超速,而設備檢查員停機對每個部件進行檢查,沒有發現顯而易見的原因。如何應用層別法分析呢?我們可以通過問問題的方式來不斷地核查各種現象來找出不同,因為和原來完全都是一樣的話,結果也會和以前一樣,既然結果和以前不同,一定是過程發生了某些變化。我們來看看這個案例是如何用問問題的方式進行層別的。問:為何出現失速這種現象?這個問題好不好呢?這個問題是不是問不同呢?實際上這個問題問的是技術上問題,可能我們要...
發布時間: 2022 - 11 - 29
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