眾所周知5S是精益生產基礎，而2S又是5S的根本，沒有2S的基礎更談不上5S的成功。同樣設備OEE提升也是精益生產中的重要改善分支，照樣離不開2S改善支持。

　　在設備OEE提升中有一個重要改善維度，那就是設備時間利用率，因此減少設備停機時間是提升設備OEE的重要改善方向。在實際現場觀察中我們經常看到，高頻次的設備小停機時間是主要是由于I型浪費（尋找工具/工裝/人員等）造成的。因此消除I型浪費是提升設備OEE的重要手段。而造成I型浪費的產生更多的是由于基支現場管理的缺失造成的。而現場管理最為重要的一項就是5S管理。而在設備OEE提升過程中2S改善尤為重要，主要體現在，如下。

　　首先，通過程序分析法識別出具體的浪費點，通過機臺工位布局設計，最大可能優化工位器具種類/數量，再根據使用頻次高低進行就近布置設計。

　　其次，對工位物料收容狀態及數量進行標準化一致性布置設計，通用工裝器具進行隨線布置設計及目視化管理。為操作員工作業標準化訓練奠定基礎條件。

　　最后通過機臺工位標準化布局設計及目視化管理推進，經過一定時間內的有效訓練可以實現作業人員效率極限化。

　　綜上所述，2S在設備OEE提升過程中起著非常關鍵的作用，對作業人員效率極限發揮有著持續提升的作用。

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