SPC即過程統計控制，是利用統計方法對過程中的輸入進行管制，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主，主要工具為控制圖，控制圖能發出信號提示一個在穩定狀態的過程正受到外來因素的影響。

建立SPC控制，確保生產過程在管控的狀態下并識別及降低產品品質的變異代替事后的檢驗把關顯得尤為重要。

以下圍繞北京冠卓咨詢公司為H企業建立的SPC實例進行展開，闡述如何建立過程SPC控制。

首先，冠卓咨詢為H企業就SPC的建立制定了一個完善的推進計劃流程，以此作為H公司建立SPC的工作思路指引：整體思路流程圍繞PDCA四個階段，細分至14個步驟進行展開。

STEP1-計劃（Plan）：

此階段主要是決定SPC控制的試點線體及型號。我們都知道很多公司有很多的生產線或生產單元，不同的生產線同時生產不同的產品型號，不同型號的過程輸入又不盡相同。如何在不同生產線的不同型號建立SPC控制呢？一網打盡的方法顯然行不通，可行的辦法就是選定某一產線的某一產品作為試點并以此復制展開。

此階段主要分為以下3個步驟進行：市場不良分析-＞試點型號選定-＞試點線體選定。此階段的三個步驟以客戶的關注點作為切入（如市場不良率），并以此選定所對應的產品型號及線體。

STEP2-實施（Do）：

此階段共分為6個步驟展開：產品流程分析-＞過程特性展開-＞市場不良聚焦-＞不良與特性對應-＞關鍵特性選定-＞SPC建立。

實施階段為SPC控制建立的重點階段，此階段所涉及的工作量也是整個過程占比最重的階段。此階段的內容主要是對所選定的產品型號進行加工過程步驟的細化并對每個細化的步驟進行相應輸入特性的展開，同時圍繞市場的不良現象聚焦到相應的工序步驟，結合不良及輸入特性進行匹配并確定最終需進行控制的關鍵輸入特性，最后圍繞選定的關鍵特性決定SPC的控制方案。

產品流程分析及特性展開（部分）

市場不良聚焦

不良與特性匹配（部分）

關鍵特性選定（部分）

建立關鍵特性的SPC控制方法（部分）

STEP3-檢查（Check）：

此階段主要是對實施階段建立的SPC控制方法的現場使用情況進行核實，主要核實的內容有：現場的實際使用情況，及在使用過程中需要改善的問題點。

過程效果巡查（部分）

現場問題點改善（部分）

STEP4-（Action）：

此階段分為3個步驟展開：產品特性的過程能力分析-＞過程能力改善-＞SPC反饋機制建立。

在實施階段建立了的SPC控制圖進行控制確保過程的輸入受控后，接下來需考慮的問題是：現場管控后的輸入特性能力怎么樣呢？因為受控的過程并不代表是有能力的過程，所以此階段的重點工作就是對受控的過程進行過程能力的分析，并對過程能力不符合要求的輸入特性進行改善以確保其到達要求；最后的工作就是對整個SPC的控制建立反饋機制，以確保其長期有限的運行。

過程能力分析及改善

建立SPC長期管制機制

通過近5個月的時間，冠卓咨詢為H企業建立了一套完善的SPC控制體系，那么這么一套完整的體系為該企業帶來了哪些方面的好處了，通過以下兩個關鍵指標3個月數據的追蹤，我們明顯感受其帶來的變化：

1.過程能力的提升

2.市場三月不良率的降低

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