精益生產(chǎn)（Lean Production）是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費(fèi)和快速響應(yīng)為核心，特別適合于多品種小批量的生產(chǎn)制造模式；其核心就是“精簡”、“瘦身”，通過減少和消除產(chǎn)品從設(shè)計開發(fā)到售后服務(wù)中一切不產(chǎn)生價值的活動，縮短產(chǎn)品交付周期，提升企業(yè)資金流轉(zhuǎn)率和利潤率。
許多企業(yè)在導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念和方法后，很少認(rèn)真地對整個產(chǎn)品的價值流進(jìn)行分析，馬上就進(jìn)入大規(guī)模的消除浪費(fèi)活動中，雖然可能改善了產(chǎn)品價值流的一小部分，使之流動比以前順暢了，但是其它部分的問題仍會導(dǎo)致大量庫存，最終的結(jié)果是沒有降低成本，甚至有所增加。如果僅僅局部實(shí)現(xiàn)了精益，那么改進(jìn)效果的持續(xù)性就會受到限制，不能實(shí)現(xiàn)如大野耐一所說的“在全過程中減少浪費(fèi)”，這將會導(dǎo)致精益生產(chǎn)的實(shí)施無法持續(xù)進(jìn)行下去。
不同行業(yè)、不同企業(yè)的情況是千差萬別的，我們在實(shí)施精益的過程中，經(jīng)常會被企業(yè)雜亂無章的背景所迷惑，無從下手。在這種情況下，就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓我們找出浪費(fèi)及其原因之所在，然后將其消除，這個工具就是價值流圖析技術(shù)。
價值流圖析技術(shù)作為一個有效的工具，可以通過作圖的方法，幫助企業(yè)梳理整個產(chǎn)品價值的流動，而不是只考慮孤立的某個生產(chǎn)工序，從而使企業(yè)能夠?qū)φ麄€價值流進(jìn)行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進(jìn)，提高企業(yè)的效益和市場競爭力。
我們在進(jìn)行價值流圖析之前，首先要搞清楚什么是價值流，什么是價值流圖。
價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動（其包括原材料的搬運(yùn)、加工、組裝、檢測、儲存、出貨等）。它包含了增值活動和非增值活動，那什么樣的活動是增值的呢？其實(shí)活動的增值與否是以客戶愿不愿意付錢為標(biāo)準(zhǔn)的，客戶認(rèn)為有價值的，愿意給錢的活動就是增值活動。
價值流圖是以圖形及文字描述整個生產(chǎn)流程，它是一個基本的分析工具，記錄每一個工序及每個“價值流”的相關(guān)信息。
我們該如何應(yīng)用價值流圖進(jìn)行生產(chǎn)流程分析呢？ 一般會基于問題解決的思路分7步驟進(jìn)行分析：
步驟一：選定需要分析的產(chǎn)品族
遵循二八原則（20%的產(chǎn)品影響80%的營收），可以確定對公司影響較大的產(chǎn)品類別。
步驟二：現(xiàn)狀調(diào)查
從訂單管理到出貨全流程的信息流及價值流梳理，在產(chǎn)品加工環(huán)節(jié)可從設(shè)備綜合效率OEE、產(chǎn)品加工周期C/T、一次合格率進(jìn)行數(shù)據(jù)采集。
步驟三：繪制現(xiàn)狀圖
繪制價值流圖析現(xiàn)狀圖的意義就在于通過圖析發(fā)現(xiàn)工廠生產(chǎn)過程中存在的浪費(fèi)，從下圖我們可以看出，318.41秒的生產(chǎn)時間只占整個周期時間5.65天的0.078%，大量的時間浪費(fèi)在庫存和等待上了。通過分析原因，找出關(guān)鍵的浪費(fèi)及其改進(jìn)方案并予以實(shí)施-即通過實(shí)施精益生產(chǎn)來消除產(chǎn)品價值流中的浪費(fèi)。
分析現(xiàn)狀的目的在于解決價值流中的問題，而這些問題要在未來狀態(tài)圖的制定中通過實(shí)施精益價值來予以解決。
這里簡單介紹現(xiàn)狀價值流圖的繪制方法：
1）繪出客戶及客戶需求信息（如圖右上角客戶要求框所示，主要應(yīng)了解客戶的需求量、種類、交付周期和要求等）；
2）繪出產(chǎn)品裝運(yùn)過程（Output）；
3）繪出產(chǎn)品加工工藝流程；
4）收集并記錄每個生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（在每個過程數(shù)據(jù)框下記錄的主要數(shù)據(jù)包括生產(chǎn)節(jié)拍、換型時間、操作人數(shù)、有效工作時間、設(shè)備時間稼動率、廢品率等與過程改進(jìn)數(shù)據(jù)，注意：這些數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場收集的，而不是某些資料記載的）；
5）標(biāo)明工序間的庫存（應(yīng)對所有庫存，包含線上在制品庫存進(jìn)行盤點(diǎn)，然后記載庫存于圖中三角下面）；
6）添加原材料供求信息（如圖左上角，了解主要供應(yīng)商的供貨情況）
7）增加原材料及成品的移動線；
8）完善物流（添加WIP移動線，工序間的虛線箭頭部分）；
9）信息傳遞，畫出信息流（了解、記錄客戶訂貨、生產(chǎn)計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途徑及信息，畫出信息流，如上圖上部所示，標(biāo)示出客戶訂單、材料訂單和生產(chǎn)信息傳遞途徑和方法）；
10）畫出生產(chǎn)時間線和計算相關(guān)數(shù)據(jù)（將庫存數(shù)量按照客戶需求節(jié)拍轉(zhuǎn)化為時間，與生產(chǎn)過程時間數(shù)據(jù)一同畫在時間線上，求出生產(chǎn)過程時間占整個時間的百分比）。
步驟四：檢討問題點(diǎn)
針對步驟三繪制出來的現(xiàn)狀圖進(jìn)行分析，分析的準(zhǔn)則如下所述：
1.按照客戶的節(jié)拍生產(chǎn)（使得生產(chǎn)過程的節(jié)拍與交付客戶節(jié)拍保持一致，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)）；
2.盡可能開發(fā)連續(xù)流程（盡量消除和減少庫存和等待，這樣生產(chǎn)過程就可以連續(xù)進(jìn)行）；
3.在無法實(shí)現(xiàn)連續(xù)流動的地方采用看板或超市拉動管理（對于節(jié)拍相差懸殊，種類繁多的過程，如圖中沖壓到塑藝成型這樣的無法流動過程，可以采用看板管理或超市管理）；
4.努力將顧客訂單計劃只發(fā)到一個生產(chǎn)過程（保證信息的一致性）；
5.在定拍過程按時間均勻分配多品種多產(chǎn)品的生產(chǎn)（多品種、小批量的混流均衡生產(chǎn)，要求后工序通過減少換型時間和生產(chǎn)批量來提高對本工序過程變化的響應(yīng)速度，這樣可以盡可能地減少在制品庫存量）。
步驟五：繪制未來圖
未來狀態(tài)圖是我們進(jìn)行精益轉(zhuǎn)化的目標(biāo)藍(lán)圖。依照精益思維和精益價值流的準(zhǔn)則來分析前面做出的現(xiàn)狀圖，使我們可以發(fā)現(xiàn)存在很多方面的浪費(fèi)，以便我們?nèi)ハ?/span>
步驟六：制定改善計劃
1.分解價值流步驟
1)開發(fā)一個以顧客節(jié)拍為基礎(chǔ)操作的連續(xù)流；
2)建立一個拉動系統(tǒng)控制生產(chǎn)；
3)引入均衡生產(chǎn)；
4)落實(shí)改進(jìn)，從而不斷地消除浪費(fèi)、減少批量、縮小超市存貨、擴(kuò)大連續(xù)流程的范圍。
2.制定價值流改善計劃
步驟七：實(shí)施改善計劃
1.繪制改善中的VSM圖；
2.跟進(jìn)實(shí)施改進(jìn)的狀況；
3.改善評審及總結(jié)；
進(jìn)行下一階段改善（成果固化后）。
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