前段時間，在一家農產品加工廠進行參觀，對方存在的痛點一方面是時常發生交貨后因質量問題被投訴或退貨以及生產過程中時常發生產品質量不合格；另一方面工廠是在加班加點，滿足出貨需要。

更深入了解后，發現主要原因有：1.銷售樣品的技術工序、質量文件不完整；2.生產圖紙、工藝卡、操作規程的培訓學習不夠，生產過程執行檢查工作做得不夠好；3.工廠一直處于趕產量，滿足客戶交期的狀況，為此在質量上會有一定程度的讓步；4.生產過程僅僅統計產量，未對生產效率進行統計分析；4.工廠是計件制，產量和質量要求的多了，工人的情緒很難控制。

在工廠里，產量和質量相輔相成，兩者一方面相互促進，共同提高，另一方面，又相互制約，兩者相互依存，不可分割。

企業要生存，需要狠抓質量。我們可以從三個方面來對質量進行保障。

1.過程質量檢驗與控制標準必須完善:產品開發部門提供完善的產品標準、業務部門提供客戶確認的樣品的質量標準，客戶提供的樣品必須轉化為內部產品標準；公司的技術、工藝文件需要完善；質量部門必須提供相對完善的檢驗標準與檢驗作業規程、質量管理制度。

2.嚴格控制原輔材料質量關：原材料采購進廠后，須有質檢人員對原料進行檢驗，檢驗后填寫原材料檢驗報告，檢驗報告要及時上報所有相關部門；未經檢驗合格或質量認定的原輔材料不準入庫和上線使用；倉庫管理員根據原料檢驗報告驗收入庫，不合格原料要分別存放；

3.培養員工的質量意識，逐步形成全員參與的質量文化：從高層開始關注產品的質量，中層管理人員才能夠重視產品的質量管控，從而帶動員工去做好產品的質量，做到全員教育、全員把關；強化質量意識，質量和績效考核掛鉤，建立制度進行固化；持續開展質量改善活動，入QCC活動、質量改善周等活動。

那是不是要了質量就不要產量？當然不是，企業的生長是銷量而不是質量。企業到了后期就是資本的比拼，市場占有率的比拼。在保證質量情況下，效率低下，那就應該解決生產效率的問題。我們可以從以下五個方向進行提升。

1.員工方面：人員的合理有效安排，有效溝通，減少工作安排不當導致的生產時間浪費；人員技能培訓，保障作業標準前提，強調標準化作業和定額產出目標；調動積極性和工作熱情，使員工投入更多

精力，發揮潛力。

2.設備方面：通過預防性維護和從設備的七大損失入手，減少故障時間、換模損失、準備調整損失、停機待料損失、速度降低損失、短暫停機損失、不良修正損失，來提升設備綜合效率，從而提升產量。

3.原材料方面：提高物流速度，合理劃分材料的放置區域，做好現場6S和目視管理，減少尋找材料的時間。

4.方法方面：合理安排生產計劃，避免頻繁的更換產品生產；合理安排生產工序，避免重復作業；識別瓶頸工序，進行專項改善；在必要的地方導入自動化替代人工作業；管理人員要持續進行產品指標跟蹤和檢討。

5.環境方面：改善作業環境，使員工有一個舒適的工作環境，減少員工作業的疲勞感和對工作的厭惡感。

一個優秀的企業，必須產量和質量兩方面同時兼備。但從先后主次來看，只有打造優秀的質量文化，讓全體員工將追求質量的穩步提升作為一種持續的、自覺行為，才能提升企業的品牌實力，進而提高質量，推動企業做強做大。

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