允收品質水準是顧客與供貨商之間的交易運作模式，容許供貨商在協議的條件下，交付某一限定比率的不良品。
▲問五次為什么（Ask why five times)
一個發掘問題真正原因的常識原則。
▲查核現場(Check gembutsu)
當欲探尋問題的根源時，在現場實地有形的物體加以調查。
▲符合性(Conformance)
用以表示產品或服務能達到相關規格、合約或規則，所要求 的一個確定指示或評定。
▲管制圖(Control Chart)
為一個具有上下管制界線的圖. 在其圖上，繪有一系列的樣本或樣本組統計量的測定值。此圖通常繪有一條中心線，用以協助偵測所繪之統計值，有否趨向其中之一條管制界線。
▲成本Cost
在 QCD 的范疇中，[成本]一詞通常系指成本管理，而非削減成本。成本管理涉及到對各種資源的適度管理，以及消除所有類別的無馱(浪費)，在此種方式下，會降低總成本。
▲跨功能(部門)管理----Cross-functional management
為達成QCD 跨越部門之間的管理活動.
▲周期時間----Cycle time
作業員完成加工一個產品的實際耗費時間(參閱產距時間Takt time).
▲ 交 期 Delivery
在 QCD 的范疇中， [交期]一詞系指交貨時間以及數量， 皆要符合顧客的要求.
▲不按受， 不制造， 不流出----Don’t get it， don’t make it， don’t send it.
在現場里推行的一個常識性口號. 在任何一個 QCD 計劃中， 應將品質是最優先的信念予以實踐出來. 例如: 不要從上制程接受不良品， 不要在自己的制程上制造出不良品， 以及一旦有不良品制造出來， 不可明知故犯地流到下一制程.
▲失效樹分析-----Failure Tree Analysis(FTA)
借著確定因果關系及利用樹關圖， 來認定問題的機率. 失效樹分析是用來分析及事先避免任何安全性及可靠度上的 問題.
▲ 現場管理的五項金科玉律----Five golden rules of gemba management
一套在現場推行[現場改善]時，最實用的提醒劑..
1. 當有問題發生時[要先去現場].
2. 檢查現物.
3. 當場采取暫行處置措施.
4. 發掘真因并排除.
5.?標準化以防止再發.
▲5M----Five M’s
在現場用以管理資源的方法. 這五項資源皆以英文[M]開頭 ， 特 地 稱 之 為 [5M]---- 人 員 (Manpower) ， 機 器(Machine) ， 材料(Material) ， 方法(Method) 和量測(Measurement).
▲5S----Five S’s
是一種為維持良好工廠環境的查核表， 為使工作場所更有秩序， 效率及紀律. 它源自于五個有 S 音開頭的日文----Seiri( 整理). Seiton( 整頓) ，Seiso( 清掃 ) ，Seiketsu(清潔)， Shituke(教養).
套用英文相當之字則為Sort(分類=整理)， Straighten(定位=整頓)，Scrub(刷洗=清掃)， Systematize(制度=清潔)及 Standardize(標準= 教養).
某些分司則采用為 5C 作戰..Clear out(清除=整理)，Configure(形跡=整頓)， Clean & check(清潔及檢查=清掃)， Conform(遵守=清潔)及 Custom & practice (習慣及實踐=教養).
▲流線生產----Flow Production
及時生產方式的基本支柱之一. 在流線生產里，機器是依據加工的順序排列. 如此， 工作物在制程之間的流動， 就不會中斷或停滯.
▲失效模式及有效性分析FMEA
借著分析零組件對最終成品失效模式的影響結果; [失效模式及有效性分析]可以用來對一個新產品的作何潛在的設計 缺點， 做事前預測及消除. FMEA 也可用來針對新生產設備的役計審查活動(叫做制程 FMAA)
▲現場Gemba
日文一詞意指[實地]， 現在則采用管理上的術語， 意義為[工作場所]， 或者稱之為[產生附加價值]的地點. 在制造業來說， 通常系指[工場].
▲現物Gembutsu
在現場里所發現的有形對象. 例如: 工作物， 不良品， 夾具， 工具， 及機器.
▲去現場----Go to gemba
現場改善的第一項原則， 這是一個提醒劑. 不管何時， 當異常發生或經理人員欲了解生產作業的現狀， 他(或她)應立即去現場， 因為現場是所有信息的來源.
▲海因利奇法則----Heinrich’s Law
一項有關于意外事故與傷害的比率法則. 海因利奇用下列的比率表示之: 重度傷害: 輕度傷害: 無傷害=1:29:300 此公式表示: 當你看到一個因意外事故重傷的人， 同樣的事故可能也造成二十九人的輕微傷害. 同時，或許有三百人經歷同樣的事故， 但幸運地沒有受到傷害.
▲ 危 險 預 知 訓 練 ----Hiyari KYT （ Kiken-yochi training）
KYT 系指對預見的危險做事前演練， 并且采取預防的措施
▲驚嚇報告----Hiyari report(Scare report)
驚嚇報告， 是由工人寫給上級主管的報告. 用以報告會造成品質問題及/和意外事故的不安全狀況.
▲石川(魚骨)圖lsikawa(fishbone)diagram
由石川聲教授首先發展出來的圖表. 用來表示原因(制程) 及影響(結果)的關系. 此圖系用來確定真因， 同時也是解決問題的七種基本手法之一.
▲ 國際標準組織 9000 系列標準----( ISO 9000 Series standards)
一套關于品質管理及品質保證的國際標準規范. 此套規范用以協助公司對品質體系應執行的要件， 做好文件的管理， 以確保符合產品的規格要求.
▲自動化----Jidhoka (Autonomation)
每當不良品制造出來時， 能使機器自動停止下來的一種裝置. 此裝置是JIT 導入的要點.
▲自主研現場改善----Jishuken gemba kaizen
在 1960 年代初期， 自主研(自主的JIT 研究小組)首先在豐田集團的公司的現場， 開始推行 JIT 的活動.
▲及時生產方式 JIT(Just-in-time)
藉由在公司內， 消除流程間所有各種的無馱(浪費)， 并以及時送達貨品以符合顧客的要求， 來達成產品或服務的最佳品質， 成本及交期的一種生產體系. 最早是由豐田汽車公司發展出來， 亦稱為豐田生產體系(Toyota Production System)， 精益生產方式(Lean production system)及看板生產方式(Kanban System)
▲自主管理----JK (jishu kanri)
自主管理的日文意思為自動自發管理之意. 系指工人在其上級管理人員的指導之下， 將參與改善活動視為日常工作的一部分. 此與品管圈活動有所不同， 后者系自原性并由工人依自已的意志進行.
▲改善觀念----Kaizen concepts
在推行改善時， 所必須了解及關踐的主要觀念.
1. 改善與管理.
2. 改善與結果.
3. 導守 P D C A 循環/ＳＤＣＡ循環.
4. 品質第一.
5. 用數據說話.
6. 下一制程就是顧客.
▲改善事例----(Kaizen Story)
用于組織各層級中的一種解決問題之標準程序. 改善事例分為八大步驟:
1. 主題選定.
2. 現況調查及目標設定.
3. 資料分析以確定真因.
4. 對策擬定.
5. 對策實施.
6. 效果確認.
7. 標準化.
8. 檢討上述過程及未來計劃
▲改善活動體系----(Kaizen Systems)
欲達成世界級所必須建立的主要活動系.
1. 全面品質管理(Total Quality Management)
2. 及時生產方式(Just-in-time production system)
3. 全員生產保全(Total Productive Maintenance)
4. 方針展開(Policy Deployment)
5. 提案建議制度(Suggestion System)
6. 小集團活動(Small-group activities)
▲ 看 板 Kanban
在及時生產方式中， 用以管理批量生產的一種溝通工具. 看板， 在日文里系指一種信號板， 掛附在生產線某一已知號碼的零件或產品上， 并指示運送某一已知的數量. 當這些數量的零件用完之后， 此看板即送回原處， 變成生產指示， 以再生產.
▲ 工 數 Kosu
生產作業， 可區分為機器的時間和人員的時間， 工數系指在一已知的制程中， 完成一個產品的加工動作所耗費的人員時間. 是將此一制程的工作人數， 乘上實際完成此制程的時間， 再除以所生產的產品數量， 用來衡量作業員的生產力. 工數降低是在現場生產力改善的主要衡量方式之一.
▲晨集----Morning market
在現場中的[每日例行工作]， 包含在工作之前依據現物原則， 檢查前一天所做的不良品(現物)， 如此才能盡早采取對策. 此一包含現場人員的(而非職員)會議， 是在早上開工時的第一件事。
▲無馱 (浪費)Muda
日文一詞意指[浪費]. 當使用在工作場所的管理時， 泛指沒有附加價值的活動. 在現場里， 僅有兩種型態的活動: 有附加價值和沒有附加價值. 在現場改善中， 首先致力于消除各種沒有附加價值的活動. 消除下列范圍的[無馱]， 期使對Q C D 產生重大的改善: 生產過多， 庫存， 不良品， 動作. 加工. 等待. 搬運及時間. 無馱的消除即是以低成本， 常識性的方法， 來求改善的縮影.
▲無穩Mura
日文意指不規律或變化性.
▲無理Muri
日文意指過勞性或困難性.
▲一個流----One-Piece flow
在及時生產方式里， 僅允許每次將一個產品從此制程流到另一制程， 使無馱最小化.
▲柏拉圖----Pareto chart
將原因從最大影響度， 依序排至最小影響度的一種圖表工具. 它是依擾[柏拉圖原理]而來， 是由品管大師裘蘭博士(J. M. Juran)訂定出來的. 此 80:20 原則， 指出[80的結果， 是來自于 20的原因所造成]. 柏拉圖為解決問題的基本七手法之一種
▲PDCA Plan-Do-Check-Action
計劃-執行-查核-處置， 是從事持續改進(改善)所應遵行的基本步驟.
▲后拉式生產----Pull Production
及時生產方式的基本要件之一， 前制程僅補充生產后制程所耗用掉數量的產品.
▲前推式生產----Push Production
后拉式生產的相反詞. 前制程盡其所能生產愈多的產品， 欲不顧及后工程實際上的需求數; 并且不管是否有所需求， 全部將之送給后制程.
▲ 品 質 保 證 最 佳 生 產 線 證 書 ----QA Best-Line Certification
一種廠內的認證制度. 用以證明某一特定生產線， 其品質保證的成效達到世界級水準.
▲QCD----(Quality， Cost， Delivery)
品質， 成本及交期， 被視為管理的首要目標. 當管理能成功達成QCD 的目標時， 則顧客的滿意及企業的成功， 也會隨之而來.
▲QCDMS
在現場里， 經常將 M 士氣(Morale)及 S 安全(Safety)加入QCD， 做為欲達成的目標
▲品質機能展開----QFD (Quality Function Deployment)
一種管理的方法. 首先先確認顧客的需求， 然后經由各個階段對產品展開下去: 設計， 工程， 生產， 銷售， 及售后服務.
▲ 品 質 Quality
在 QCD 的范疇理， 品質系指送達至顧客的產品或服務的品質. 在此狀況下， 品質是指符合規格和顧客的要求. 廣義而言， 品質包含產品或服務的設計，生產，交貨及售后服務工作的品質.
▲品管圈----QCC(Quality Control Circles)
由一小群員工(十人或以下)組成， 以從事品質改善或自行改善的研究團體. 品管圈導源自日本， 被稱為品質管制圈
(品管圈). 品管圈是在工作場所， 自原地執行改善活動， 持續從事一部分全公司性的相互教育. 品質管制， 自我發展及生產力改善的計劃.
▲SDCA Standardize-Do-Check-Action
標準化-執行-查核-處置， 是在維持現關時， 應當遵行的基本步驟
▲同時實現QCD----Simultaneous realization of QCD
最高管理階層應清楚公司內， 所有的階層都是致力于過成品質， 成本及交期之工作任務. 最終的目標是 QCD 能同時實現. 但是， 三者之間首先要實現的， 仍應以品質為第一優先.
▲小集團活動----Small-group activity
為解決他們自己作場所的問題， 而形成的現場集團活動. 通常由現場的作業員五~十人組成集團. 他們的活動大都與品質圈活動類似. 然而小集團活動并不僅限于諸如品質改善. 降低成本， 全員生產保全(TPM)和生產力改善， 同時也擴及到娛樂性或其它社交性活動.
▲標準化 Standardization
標準化為現場改善三項基本活動之一， 意指將工作的最佳方式予以文件化.
▲標準作業----Standardized work
人員， 機器和材料的最佳組合狀況. 標準作業的三要素是產距時間， 作業順序和標準在制品數量.
▲ 標 準 Standards
工作的最佳方式， 即是由管理當局針對分司所有主要的業務， 設定一套方針， 規則， 指示及程序書， 作為全員執行其工作的指導， 以求獲致好的成果? 。精益生產促進中心
▲統計制程管制----Statistical process control (SPC)
?應用統計嘗上的技巧， 以管理控制制程. 有時亦經常與統計品質管制互用.
▲儲存室----Store room
在現場用以儲存在制品或物品的場所. 儲存室與一般的倉庫是不相同的， 因為在儲存室里， 僅能保存標準的儲存量.
▲提案建議制度----(Suggestion System)
在日本， 提案建議制度， 是高度被歸屬于個人導向改善活動的一種方式. 日本式的提案建議制度， 著重于激發員工工作士氣， 和建設性的參與感， 它遠甚于歐美對形能的注重以經濟上及金錢上的獎勱.
▲產距時間----Takt Time
完成生產一個顧客所訂產品的所需時間. 是以總生產時間， 除以生產需要數而訂定出來的.
▲3K
日文用來表示在現場里慣見的印象----危險( Kiken )， 臟污( Kitanai )和勞累(Kitsui)， 與此形成直接對比的， 是理想的現場， 為一個能附加真正價值， 以及達成 QCD 構想來源的場所.
▲3M
指無馱(Muda----浪費)， 無穩(Mura)和無理(Muri). 這三個字詞常用來當做改善的查核點， 協助工作人員及管理當局， 以確認可供改善的地方
▲在現場的 3M----Three M’s (3M) in gemba
在現場三個主要需加以管理的資源 人員(Manpower)，材料(Material)和機器(Machine)。有時再加上方法(Method) 和量測(Measurement)而稱為 5M .
▲全員生產保全----TPM ( Total productive maintenance)
?全員生產保全， 是意圖在機器的整個壽命期內， 獲取最大設備效率的發揮. TPM 牽連到所有部門各個層級里的每一個人， 它透過小集團和自主活動， 激勱員工從事工廠的保全活動. 它包含如下的基本要件：保全體系之發展， 基本的廠房環境維持教育， 問題解決技巧， 和零故障及現場零意外的活動. 由工作人員所做的自主保全， 是 TPM 的重要支柱之一. 5S 則為 TPM 的第一步驟.
▲全公司品質管制----(TQC) Total Quality Control
為品質而組成的改善活動， 包含了公司的每一個人管理人員和工作人員， 以整合總體的力量， 致力于每一個層面的改善. 它設想這些活動， 最終將獲致顧客滿意度的提升企業經營的成功. 在日本， 使用全面品質管理 TQM(Total Quality Management)為名詞已相當普遍，現在已取代了TQC 名詞.
▲兩天期現場改善----Two-Day gemba kaizen
在日產汽車公司及其供貨商內， 實施的現場改善活動. 它是選定某一特定制程， 及由內部改善指導老師， 工程師和生產線上管理人員組成的小集團， 在現場里花費二天時間， 利用及時生產方式和其它有關的查核表， 以達成改善目標.
▲價值分析----Value Analysis
一九四七年， 由美國奇異電氣公司麥爾斯(L. D. Miles) 所導入降低成本的方法. 它著眼于上游階段的產品設計及設計審查， 如此能降低材料和零件的成本. 它包含了產品設計， 生產工程， 品質保證和制造等跨功能(部門)的合作. VA 也被當做提升競爭力標竿.
▲價值工程----Value Engineering(VE)
一九五四年， 由美國國防部所發展出來，是一種降低成本的方法與運用的方式. 在日本VA 和VE 幾乎都被視為相同的目的(參看價值分析).
▲目視管理----Visual Management
一種有效的管理方法， 它以清晰可見的方式， 提供信息及現物給工作者和管理者， 以讓大家能實時確認異常狀況