以日本汽車行業為例，日本的汽車工業主要從第二次世界大戰以后崛起的，五大汽車廠商（豐田、日產、東洋工業、三菱和本田）的產量占了全國總產量的八成以上，其中，豐田和日產就占了一半。這個格局持續到了1973年的石油危機，豐田公司憑借其精益管理的優勢把老對手日產公司摔到了后面，結束了日本汽車工業的兩強時代。

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豐田公司自豪地稱精益管理的源泉——豐田生產方式——為“經濟蕭條時期也能掙錢”的生產方式。1973年以后，日本的其他汽車制造商開始學習豐田的生產方式，形成了各具特色的生產經營方式，但他們的基本特征是相同的。

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自70年代起，隨著精益管理在日本汽車業的普遍推廣，日本汽車工業開始進入高速發展的歷程，到了1980年，日本汽車的年生產總量達到1100多萬輛，首次超過美國，使美國第一次失去了世界汽車市場上的領先地位。日本在第二次世界大戰結束時是一個汽車小國，又是經濟窮國，能夠取得如此卓越的成就，可以說精益管理起了決定性的作用。

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歐美汽車業曾把日本汽車業的成功總結為三條原因：一是日本的低工資；二是日本政府的保護政策；三是大量采用高新技術和先進設備，如機器人等。

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但進入80年代以后，前兩條理由已不復存在，而歐美各大汽車制造商也紛紛投入重金，采用最新技術，意在提高自己的競爭能力，欲在汽車市場上與日本廠商一爭高低，但并沒有取得明顯效果，最根本的原因是歐美廠商的生產系統的競爭力不如日本對手。精益管理在以下方面具有明顯優勢：

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1)?人力資源利用優勢。采用精益生產方式，全員勞動生產率是大量生產方式下的2倍。

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2)?新產品開發周期短。日本企業開發一輛全新的車只需4年左右，而美國需要6～7年。

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3)?在制品庫存極少。日本企業的在制品庫存量只有大量生產企業的1/10。

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4)?廠房空間小。采用精益生產，同樣規模工廠的生產面積只有大量生產方式工廠的1/2。投資也只有1/2。

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5)成品庫存低。由于是準時化生產，嚴格按需要投產，成品庫存是大量生產方式庫存水平的1/4。

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——北京某電器公司