1 5S現狀

說起5S，真的是太基礎了，無論是一線的管理者還是新晉的工業工程師，但凡是與制造業有聯系的，基本都知道5S。大家基本都能夠說出5S是代表那些詞。

但是同樣不言自明的是，知道是一回事兒，真正做起來又是另外一回事兒。我見過許多工廠，號稱都做什么6S，7S，8S，好像S越多，就越厲害，但是往往這些公司的5S反而并不夠扎實。

2 從哪里開始

許多新晉一線管理者和工業工程師往往會有一個疑問，現場改善，從哪里開始呢？

一般有兩個選擇：

1. 掐秒表來核定標準工時。

2. 現場5S

我的建議，是從5S做起，但是因為這篇指導講的是實戰，所以我也預先從我從實戰的角度來提醒大家：

往往從開始做5S起，第一階段，留給各位的時間可能只有一個月。

一個月后

如果成績斐然，領導往往會讓你把手頭的工作交給班組長或者副班組長，給你指派其他工作。

如果成績不好，領導往往也會覺得也許你并不勝任這份工作，而指派你一個打雜的活兒。

所以只有一個月，我們能做什么呢？

我的建議是，只做到3S就足夠，但是需要建立一套系統，能夠幫助整個生產團隊逐步自發的過渡到5S！

3 實操指導

第一階段

準備（2小時）

1. 選擇一個區域，不需要太大，一個班組大小，差不多5-8人的工作區域。

2. 畫一個5S區域布局圖，A4紙大小，在布局圖上畫出5S實行區域的邊界。

3. 張貼在團隊每天開早會的地方，讓大家都知道，這個區域將要實行5S。

第二階段

整理整頓清掃（4小時，需要全體班組成員一起工作！）

1. 提前在需要整理5S的區域附近，畫一塊場地用作暫存隔離區，用地標簡單貼起來（或者用其他能找到的材料攔起來也沒關系），按我的經驗，2M*2M基本足夠。

2. 將第一個崗位的所有除了設備之外，所有沒有固定的，可以輕易搬動的物料，工具，工裝，文具等全部搬到隔離區。

3. 將隔離區內的物料進行分類，分為往后14天內需要用的，與不需要用的。但凡無法判斷是否在14天內被需要的，一律被判為不需要的。

4. 不需要用的，就請班組長找地方隔離，如果能直接判定無用的，就扔掉即可。

第三階段

整頓 （1周）

1. 給每一個物料定位的地方，掛上標簽，目的是，當我把物料盒拿走的時候，我們可以知道，這里原來放的是什么物料。可以使用標簽架，稍后會貼出工具包樣式。

2. 與作業員，班組長，物料員進行溝通，制定一個物料的存放數量規范，理論上是需要有最大最小量的，但實際操作上，先限制最大量就好，因為斷料關系到停線，所以物流人員會為了方便，把能塞的地方都用物料塞滿。

3. 當一個崗位做完這個事情之后，與作業員一起在能夠看到工作崗位的地方拍攝照片，作為標準的建立。

4. 與班組長和作業員，每天下班前，都在崗位前核對，是否和照片上的相符。

第四階段

檢查 （3周）

1. 給每個作業員劃定責任區域，在小組布局圖（第2步）上，畫出每個人的邊界。

2. 每個崗位的要點，編寫入檢查表內。

3. 每天點檢，發現異常就要貼紅牌，然后記錄在紅牌記錄表上。組長根據實際情況填寫計劃改正日期。

4. 每天早會與大家分享前一天5S檢查的結果及紅牌項目。

5 注意事項

以上就是5S初階能夠入手的實操指南，下面有幾個注意點需要告訴大家，都是實操過程中會遇到的。

1）遇到同一個崗位，生產不同型號的時候，物料位置變化太大的情況，有兩種做法

a.做一塊耐磨的桌墊，定位畫在桌墊上，一旦換型，就把桌墊換了。

b.將物料區域畫的稍大一些，標簽架的內容可以替換，一旦換型，只需要替換標簽架就好。但是這種做法很容易造成失控情況。

最好的做法，是能夠逐步的將物料的容器變得標準化，而且很小，這樣就可以標準定位了，也不會產生混亂失控。

2) 即使到了第三第四周，檢查的時候可能很大程度上表現良好了，但是還是要保證至少每周有1張紅牌，通過紅牌的記錄來推進整個現場的5S改善。

3) 地面上的定位標貼，很容易被磨損，特別是液壓車和鏟車出入的場所，可以使用噴漆，不要怕麻煩也不要怕難看，大不了以后改線的時候重新噴掉就是了，以我的經驗，往往說要布局調整的，沒有6個月是不會執行的，所以哪怕為了這6個月，我們也要這樣做！

4) 最近在學習和實踐“精益套路”（Lean Kata）對小步伐改進十分贊同，在實際的運用過程中也感覺良好，所以配套的，推薦給大家的使用工具也是循序漸進的，通過每一次我們內容的深入而更新，所以會有初階版，中階版，高階版。

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