改善（Kaizen）活動隨著許多全球企業學習和實施精益（Lean）正開展得如火如荼。改善Kaizen，更指持續改善，源自日本企業尤其是豐田生產方式（TPS）中改善活動，主要是指通過持續不斷的全員參與的改善活動以不斷提高生產效率/質量/生產周期/安全等。有三個必須是一定要做到的。沒有達到這三個必須，那么這個改善就不能算是成功。

第一，改善活動必須要有很明確的目的（Goal）。

改善的主題和目的必須很明確，要么為了質量，要么為了時間，要么是安全問題，要么是以上幾個問題的集合。而且要很明確現在的狀態是怎樣？這次改善的目標要達到多少？

有很多人認為，改善，不就是現場來個頭腦風暴（Brainstorm）加Trystorm嘛。問題嘛，大家都是知道了的呀！其實很多參與人員包括組織者事先對該主題都沒有做過仔細研究，現狀和目標都是兩眼抹黑，啥也不想，也不計劃，就等著現場大家稀里糊涂的Brainstorm和Trystorm。到了現場才發現這也沒有，那也沒有，例如需要收集某些特別的數據，而這些數據卻又不是一下子就可以收集好的。既浪費了大家的時間(waste)又令人非常沮喪。在一些比較大的，如為期一周的精益改善活動，這些計劃/準備工作更加重要。如果連目的都不清楚，改善的效果肯定是不會好的了。

第二，必須要觸及根本原因（Root cause）。

如果沒有觸及根本原因，那么這個改善的結果就只是暫時的。因為根本原因沒有揪出來，過了一段時間，問題就會再次出現。

例如，衣服袖子上被劃了口子，如果只是加個補丁，說不定下次還出現口子。但如果你能發現其實是因為經常操作機器的既定動作碰到了突出的一個釘子而被劃破的，說明你的觀察更深了一層次。如果你能發現那個突出的釘子其實是因為機器長期震動而松動突出的，則說明你觸及了深處。但如果你能據此給機器做出全面檢查，重新固定，說明你觸及到了根本。

人們經常提到那個大野著名的5個Why的案例是很好的說明，5Why是觸及到根本原因的很好的工具。正確的工具和思路會幫助參與者找出根本原因，但最關鍵是要有種尋根問底，不挖出根本原因所在不罷休的精神，而不是淺嘗輒止。另外，強的現場觀察能力很關鍵，因此平時就要養成仔細觀察的習慣，細節部分往往是暴露主要和根本原因的繩索。

第三，必須要標準化（Standardization）。

這個指在改善活動以后，要把這個改善成果固定下來，要把標準化的工作做好。經常看到某些改善的解決方案很好，大家也很認可，但過了一段時間再看，卻發現效果沒有達到預定目標，甚至很差。解決方案本身沒有問題，問題在于執行得很差。這主要是由于沒有把標準化工作做好，包括沒有制定新的標準操作程序，沒有給一線工人很好的新的培訓，沒有進行定期的審計和糾正，沒有可視化的管理等等。沒有充分的吸收和消化，改善小組就撤了。

沒有把改善的成果標準化，就如一個人在雪地里走路，往前走三步，卻往往后退了兩步。改善不是活動完了就結束了，還有許多后續的成果固定。只有把成果標準化了，固定了，才能成為下一次持續提高的堅實基礎。

影響改善的因素還有很多，以上三個條件，是一個成功有效的改善活動所必須達到的。

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