快速切換不是為了提高生產效率(瓶頸除外)，而是為了：增加切換次數→實現小批量生產→縮短排序循環周期(排隊等待時間)→提高品種變換彈性→加快流動速度→實現暢流與縮短周期，同時也能降低半成品庫存…

SMED，Single Minute Exchange of Die，“一分鐘即時換模”，通常叫快速換模，也叫快速換產，是一種快速和有效的作業切換方法，這一概念指出：所有的轉變或者啟動都能夠并且應該少于10分鐘——因此才有了單分鐘這一說法，所以又稱單分鐘快速換模、快速作業轉換，用來不斷改善設備快速調整這一難點的一種方法，盡可能的將換線時間縮到最短，甚至實現即時換線。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模也常指快速切換，能夠促使并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費狀態。

SMED的主要目的和效益是減少工作操作的時間浪費和在制品數量，使得不需額外的庫存即可滿足客戶要求。縮短交貨時間即資金不壓在額外庫存上，減少調整過程中可能的錯誤，縮短切換的停車時間意味著更高的生產效率，也就是提升設備的OEE。

追溯SMED的起源是日本50年代初期，由Shigeo Shingo（新鄉重夫，IE工業工程領域世界著名的品質管理專家，豐田生產體系創建人，曾提出“零損壞”就是品質要求的最高極限并發表以“防呆”即Poka-yoke系統去完全消除錯誤）在豐田汽車公司摸索發展起來的一套應對多批次少批量、降低庫存、提高生產系統快速反應能力的實用技術。

Single在這里的意思是小于10分鐘，當新鄉重夫先生親眼目睹換型時間居然高達1個小時，他的反應“必須讓流動順暢起來”。基于他的豐富經驗，開發了一個可以分析換模過程的方法，從而為現場人員找到了換型時間為何長的原因以及如何相應減少的方法。在他領導的多個案例當中，換型時間甚至被降到了十分鐘以下，因此這種快速換型方法被冠為“單位分鐘快速切換”。

最初使用在汽車制造廠以達到快速的模具切換（Exchange of Dies），幫助豐田汽車公司的產品切換時間由4小時縮短為3分鐘，后來在眾多企業實施論證過。因此，從廣義理解和應用領域講，可以稱之為“快速切換”，不論模具、產品和生產線等不同區域和行業。

分享一個SMED典型案例：F1世界一級方程式賽車的輪胎切換。自1950年國際汽聯第一次舉辦了世界錦標賽，F1已經走過半個世紀，我無從得知哪年開始考慮賽車輪胎更換，但有一點確信的是途中換胎時間記錄，從80年代的1分鐘到現在的十幾秒，甚至十秒之內，其方法和工具都經過了巨大改良，究其原理就是SMED。

文章來自網絡，版權歸作者所有，如有侵權請聯系刪除