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news 新聞動態(tài)
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作者:
發(fā)布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 3
精益生產體系中,拉動式系統(tǒng)以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統(tǒng)推動式生產模式不同,拉動式系統(tǒng)從客戶需求出發(fā),由后工序向前工序發(fā)出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統(tǒng),可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統(tǒng)前,企業(yè)需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規(guī)格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業(yè)發(fā)現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統(tǒng)推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統(tǒng)的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節(jié)點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執(zhí)行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統(tǒng)的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規(guī)則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發(fā)放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優(yōu)化生產布局與物料配送根據拉動式系統(tǒng)的運作要求,重新規(guī)劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 李國松
點擊次數: 116
有別于傳統(tǒng)的孤島式、離散型生產模式,連續(xù)流生產線有降低在制品庫存、縮短生產周期、減少移動浪費、提高生產效率等優(yōu)勢。連續(xù)流是指產品在生產線上暢通無阻,工序與工序之間沒有或只有少量的在制品流動,單件流是連續(xù)流的最高境界。連續(xù)流生產線創(chuàng)建,可遵循以下步驟開展:1. 定義產品族一個公司的產品從市場的角度來看種類繁多成千上萬,但從制造流程來看,一般都可以分為幾大類別,分類的依據就是產品的生產工藝,工藝相同或類似的產品,可以歸納為一個產品族。其目的是通過產品族的劃分,實現一個平臺生產多種產品,提高生產線的柔性。在這個步驟我們會用到PQ/PR分析來進行產品類別劃分。2. 價值流分析通過產品的價值流分析,可以讓我們找出生產運營流程中的各種浪費,從而可以給我們提供流程優(yōu)化、改善的機會點,在設計連續(xù)流產線時可以使生產流程更順暢。3. 工步及時間研究對各工序中的工步進行細分,并測量其作業(yè)工時,通過ECRS原則,對工序進行優(yōu)化、改善,在線體設計時,盡量做到線平衡最大化。4. 節(jié)拍設計節(jié)拍時間是指顧客實際需求的速度,其計算公式為:節(jié)拍=每班運行時間/客戶每班需求數量。通過節(jié)拍時間的確定,我們就可以對生產線的產能進行設計,設計時通常會預留30%的上浮產能。5. 生產流程設計在此環(huán)節(jié)我們需要對產品的作業(yè)順序、線體形狀、工位、設備配置、人員配置、工裝夾具配置、物流、信息流等進行設計,通過前期的策劃、計算,達到生產線勞動利用率高、制造周期短、制造柔性強、質量和安全有良好保障的目的。6. 線平衡計算及改善工序之間的作業(yè)均衡是產品連續(xù)流動的基礎,生產線平衡率低,會導致作業(yè)員、設備的等待時間長,生產效率就會較低,同時還會造成流水線上局部工序在制品的滯留和等待,我們可以通過ECRS原則來改善線平衡。7. 整體布局設計完成以上步驟的工作后,就可以將...
發(fā)布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 莫顯耀
點擊次數: 129
目視化管理對于車間的作用是不可忽略的,對疫情的經濟環(huán)境下可減少企業(yè)的管理成本、提高生產安全性的同時,增加車間的規(guī)范和美觀程度。目視化利用顏色管理、油漆戰(zhàn)略形象直觀的各種視覺感知信息來組織生產活動,達到輔助生產、提高勞動生產率目。也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視化的目的,是把工廠許多隱藏的問題表現出來、問題在哪問題是什么一目了然,變成誰都能看明白的事實。以公開化、透明化的基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動自主管理、自我控制。目視化管理系統(tǒng)是任何一個現代化企業(yè)所不可缺少的重要組成部分,與我們的生活、生命息息相關。一方面它為工作人員提供全方位的視覺引導,方便識別;另一方面它將主體設備本身的危險性和功能進一步詮釋清晰,起到預防隱患,規(guī)避風險。在經常性的反復工作環(huán)境中,工作人員最容易忽視作業(yè)環(huán)節(jié)的確認,作業(yè)順序的錯亂,忽視潛在作業(yè)風險,形成潛在的風險源,目視化管理系統(tǒng)正是為解決生產中存在的這些問題,所以一個成功的目視化系統(tǒng)既能讓工作人員在最短時間內,最快最直觀的了解設備運行及狀態(tài),提升作業(yè)效率的同時又能規(guī)避危險因素,這也是我們要努力做到的目視化管理系統(tǒng)。進行目視化管理的管理推進時,要注意對員工進行激勵,使員工感受到目視化對生產改善起到推進效果,減少自身工作的許多障礙。目視管理的過程中工具與使用色彩要規(guī)范化與標準化,要與企業(yè)“主題色”相得益彰,與公司文化融為一體,統(tǒng)一各種可視化的管理工具,便于了解與記憶。推進過程中也要注意實用性,不能為了美觀而美觀,必須考究有用,切忌形式主義,要真實起到現場管理的效果。企業(yè)實行目視化管理后,明亮、整齊的現場可以是公司在客戶面前脫穎而出,使別人身臨其境感受到企業(yè)管理水平,間接帶來訂單和好評。同時對自身還能帶來全員意識的徹底變革,使上下內部信息交流通暢,很大程度上減少了扯皮和隔閡;提高員工工作時的的成就感和滿足感。&#...
發(fā)布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 紀宏哲
點擊次數: 151
一、現象明確化在故障發(fā)生后的現場中調查在什么狀態(tài)下停止的,有什么零件損壞,上一次的故障是什么時候,停止前有沒有征兆等問題,一面問操作員,一面從現物確認,并記錄下來。二、暫時性處理如果發(fā)現有損壞的零件,更換零件后重新開機運轉,這雖然是縮短停機時間的處置方法,但并不是真正的對策。然而一般而言很多都只是更換零件就認為對策完成,這點是必須加以注意的。三、追究原因的準備在不了解設備的功能、構造及正確使用方法的情況下,貿然的下對策,可能使相同的現象反復發(fā)生,或者在修理部位的附近發(fā)生另一次的故障事例,這是因為沒有找到真正的原因就更換零件或提升強度的緣故。這種情形下,必須使用相關設備或零件的圖面或系統(tǒng)構成圖,來了解設備的功能、構造和正確的使用方法。四、追究原因發(fā)現不合理的地方要以5WHY分析徹底追究發(fā)生的原因。因為故障的原因是人為的不良行動所致,所以要一直探討到人的行動面。如果原因有很多個或是復合的原因,最好使用PM分析。五、對策在追究原因中出現的不合理狀態(tài)要立即復原及改善,因為不立即處理會促使劣化的成長而影響到其它的部位,何況人的記憶是很容易淡忘的。在技術上、經濟上、時間上有困難的,要擬定計劃實施。對于有類似的設備要進行點檢及處理方法平行推廣。六、防患未然反省為什么沒有在事前發(fā)現故障之源——不合理的地方,檢討有沒有將其列入點檢項目,要不要修訂基準。更進一步要研究發(fā)掘劣化的異常時候的方法(預知保養(yǎng))。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發(fā)現,將負法律責任。
發(fā)布時間: 2022 - 10 - 20
作者: 馬萬兵
點擊次數: 84
5Why分析是精益改善中常用的一種問題分析方法,又稱為豐田五問法,它通常被用來識別因果關系鏈,也就是我們通常說的遇到問題要問五個為什么,通過不斷的提問為什么前一個事件會發(fā)生,直到問題發(fā)生的根本原因被揭示出來才停止提問。問題解決方法中最為徹底的解決問題就是針對根本原因施展對策,防止問題重復發(fā)生。在實際工作中5個Why不是說一定要問5個為,也有可能是1個,當然也有可能是10個才能找到問題根源。精益改善的實際工作中應用5Why分析法我們經常會掉入陷井,以下是個人總結的5Why分析應用避坑大法。1. 主觀經驗影響解決問題的人通常難以避免已有主觀經驗的影響,總是不自覺的引入了對客觀事實的主觀經驗判斷,從而丟失了問題發(fā)生潛在的根本原因。因此尊重客觀事實,以客觀事實描述為切入點,切忌引入主觀經驗判斷。2.邏輯陷井5Why分析法是從結果(現象)著手沿著因果關系鏈條,穿越不同的抽象層面,直到找到問題的根因。然而實際工作中,我們經常把有相關性的影響因素代入5Why分析過程中,不知不覺的已經發(fā)生了因果斷鏈,我們還沒察覺到,這時其實我們已經偏離根因方向。因此在5Why分析過程中要隨時檢查前后因果鏈關系,保證前后“為什么”要互為充分必要的強關聯,有因果才有相關,有相關不一定有因果。3.脫離三現在5Why分析過程中每個Why的展開都不能脫離現場、現地、現物,這也是尊重客觀事實的基本原則,每次Why的展開都要以現狀調查為基礎來描述客觀事實發(fā)生狀態(tài),每一次向下展開的Why就是問題的再一次深化聚焦。綜上所述,想要掌握好5Why分析法要通過曠日持久的實踐練習才能達到靈活應用。具體Why展開到什么時候才停止呢,當然是以挖掘到問題產生的根本原因為止;那么如何判定問題的根本原因,似乎難以找到對應的法則。在此我們總結一下,5Why分析法Why問到什么程度停止呢?我們以問到解決問題的人和組織可以采取有效可控的...
發(fā)布時間: 2022 - 10 - 20
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 86
進行動作分析以改善作業(yè),但是從何處切入呢?這一點非常重要。改善不僅是改善人的動作,還包含零部件、夾具胎具、機械等的放置方式和布局,必須找出一種能夠使人有效率地、經濟地、安全輕松地作業(yè)的方法。   動作經濟原則是“盡量使人以最 小限度的疲勞創(chuàng)造最高的效率,從而實現最有效的作業(yè)動作的方法”。   動作經濟原則包含如下的4個基本原則:Ø 減少動作數量。Ø 同時使用身體的各個部位。Ø 縮短動作距離。Ø 盡量使動作輕松舒適。   4個基本原則說明如下:   基本原則一:減少動作數量   消除不必要的動作,減少動作數量。即使是必要的動作也要盡可能的減少,這樣工作才會變得輕松,作業(yè)速度 才會變快。   仔細分析一下不必要的動作,是指那些對于工作目的不起任何作用的動作。   基本原則二:同時使用身體各個部位   仔細觀察一下作業(yè),經常是一只手在進行操作,另一只手很多時候都是完全閑置的狀態(tài)或者只是作為輔助工具在使用。要盡量做到兩只手的動作同時開始、同時結束,不要使兩只手空閑。如果想辦法做到手腳并用,作業(yè)會變得更加輕松和快捷。  基本原則三:縮短動作距離  尋找動作中需要時間的要素動作,并縮短動作時間。作為縮短動作時間的著眼點,可以考慮以下內容:u 排除步行。u 手腕的移動在正常的作業(yè)范圍。u 排除身體的彎曲和站立。u 排除身體的轉動(橫向、向后)。根據以上內容,要盡可能地把材料和工具放在離作業(yè)位置近...
發(fā)布時間: 2022 - 10 - 19
作者: 趙越
點擊次數: 95
一個世界500強的日用品生產商,在制造香皂的生產線上發(fā)現會有沒有香皂的空盒子從流水線上流入包裝箱,造成客戶投訴,于是工廠立即為此成立一個team來解決這個問題,通過一系列分析并請來專業(yè)人員對流水線進行改造,在最后一段流水線增加了一個稱重裝置,并能自動將重量超出設定公差的包裝盒剝離流水線,經過一段時間的監(jiān)視使用,最后成功關閉了該問題,并做了Success story在整個集團中分享。同時另一個做肥皂的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)也發(fā)生了同樣的問題,空包裝盒流入包裝箱,私人老板立馬命令生產線班長解決此問題。那位班長在生產線轉了半天后,找來一臺電扇,調整了一下距離流水線的距離,風扇的風正好可以將空盒子吹下來,班長滿意的走了。以上這個案例體現了防錯法的精髓:如何以最小的成本,創(chuàng)造最大的價值。防錯法,又稱為防呆法,意味著“第一次把事情做好”,減少由于檢查而導致的浪費,從而消除缺陷返工及其引起的浪費,同時徹底消除人為因素的疏忽。防錯法有三個先決命題:人們的錯誤是自然的事件;所有的人都犯錯誤;無意識的錯誤不僅是可能的,而且是不可避免的,這些也同樣適用于機器?;诜厘e的先決命題,常見的防錯思路有兩種:    其基本原則包括:輕松原則、簡單原則、安全原則和自働化原則。在此基礎上,總結了防錯法的十大原則,也是進行防錯改善的主要思考方向。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發(fā)現,將負法律責任。
發(fā)布時間: 2022 - 10 - 19
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