首先要了解現狀布局，因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著手調研：現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，通過充分了解現狀，制定改善目標及改善方向。

?確定了改善方向后，我們要選定試點區域重點推動。通過試點區域的快速見效以贏得客戶的信心與信任。選取試點區域時要對產品產量分析并排序，選擇產量大的產品系列，并結合現狀布局選擇投入少、見效快的產品系列作為試點。 試點區域及改善目標確定后，就要制定項目規劃方案，并與高層溝通，得到高層對項目推動方案的認可，以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。針對工廠要實現產品的“一個流”生產方式，就要從三個方面調研、分析并優化；針對車間流水線布局的原則，可以概括為“兩個遵守、兩個回避”：

兩個遵守：逆時針排布、出入口一致

兩個回避：孤島型布局、鳥籠型布局

布局的原則分為7項原則：

1.? 流暢原則：各工序的有機結合，相關聯工序集中放置原則，流水化布局原則。

2.? 最短距離原則：盡量減少搬運，流程不可以交叉，直線運行。

3.? 平衡原則：工站之間資源配置，速率配置盡量平衡。

4.? 固定循環原則：盡量減少諸如搬運、傳遞這種Non-Value Added的活動。

5.? 經濟產量原則：適應最小批量生產的情形，盡可能利用空間，減少地面放置原則。

6.? 柔韌性的原則：對未來變化具有充分應變力，方案有彈性。如果是小批量多種類的產品，優先考慮“U”型線布局、環形布局等。

7.? 放錯的原則：生產布局要盡可能充分的考慮這項原則，

通過以上各環節的分析及改善，我們針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布，輸出未來布局圖有以下方法：

1.? 逆時針排布

主要目的是希望員工能夠采用一人完結作業方式，能夠實現一人多機。一人完結與一人多機要求一個員工從頭做到尾，因此員工是動態的，稱之為“巡回作業”。

2.? 出入口一致

是指原材料入口和成品出口在一起。為什么要求出入口一致呢？

首先，有利于減少空手浪費。假設出入口不一致，作業員要采用巡回作業，那么當一件產品生產完了，要去重新取一件原材料加工的話，作業員就會空手(手上沒有材料可以生產)從成品產出口走到原材料投入口，這段時間是浪費。如果出入口一致的話，作業員立刻就可以去到新的原材料進行加工，從而避免了空手浪費。

第二，有利于生產線平衡。由于出入口一致，布局必然呈現類似“U”的形狀，這使得各工序非常接近，從而為一個人同事操作多道工序提供了可能，這就提高了工序分配的靈活性，從而取得更高的生產線平衡率。

3.? 避免孤島型布局

孤島型布局把生產線分割成一個個單獨的工作單元，其缺陷在于單元與單元之間互相隔離，無法互相協助。

4.? 避免鳥籠型布局

鳥籠型布局往往沒有·考慮到物流、人流順暢的結果，這種布局錯誤的用機器設備或者工作臺把作業員圍在中間，使得物流不順暢，在制品增加，單元與單元之間的相互支援也變得幾乎不可能。

5.? 花瓣型布局——單元裝配線的理想布局之一

是由多個單元共同組成，是按照“兩個遵守、兩個回避”原則進行布局的結果。這種布局有助于提高單元間的互相協助，從而提高生產線平衡率。花瓣式布局是進行“互相協作”的必要條件。

互助作業就好像運動場上的接力賽一樣，在交接區，實力強的選手可以適當的彌補實力弱的選手。在工作中也是一樣，單元之間的作業員也要把產品像接力棒一樣去傳遞。如果前單元的作業員耽誤了時間，后單元的作業員就幫助前單元從機器上卸下產品。這種做法，顯然依靠“花瓣式”布局為前提。

6.? “一個流”生產線布局

按精益生產的理念，除了以上的兩個方面，還有更重要的因素需要考慮，精益生產布局追求的目標主要有以下幾方面：

(1).使物料搬運成本最小化

(2).空間的有效利用

(3).勞動力的有效利用

便于員工之間、員工與管理者之間、員工與用戶之間的信息溝通。

一個流（One-Piece Flow）生產方式是指產品在生產過程中盡量實現小批量的輪轉，最好是單間的流動。

它是減少在制品數量的最好方法，是消除生產線浪費的良策。它的基礎是要使加工生產線像流水裝配線一樣流水化，但要犧牲非瓶頸工序設備的利用率，因此要盡量平衡生產線，減少設備的產能損失。

7.? “U”型布置

車間流水線布置一般歸納為如下兩種：

傳統“一”字型生產線布置(即按照加工順序排列設備)和U型布置。

隨著精益生產思想的推廣，傳統生產線越來越多地被U型生產線所代替，因為傳統生產線布置有如下缺點：一個人操作多臺設備時將存在“步行的浪費”，增加了勞動強度，同時也不能實現人員的柔性化調整。

而在U型布置中，生產線擺放如U型，一條流水線的出口和入口在相同位置，一個加工位置中可能同事包含幾個工藝，所以U型布置需要培養多能工。它減少了步行浪費和工位數，從而縮短周期、提高效率，同時也減少了操作工，降低了成本等。

我們需要對比新舊布局的差異，尋找布局過程中需解決的問題，形成改善計劃。在實施精益布局前需對布局方案進行風險分析及風險評估，減少精益布局可能帶來的負面影響。各個生產硬件的布局結構和位置確定后，我們需要通過現場改善的思想推動精益布局結構的優化和改善，如：減少動作浪費、等待浪費等。在此過程，我們需要發動員工參與到精益布局的完善過程中，提高精益布局的穩定性和合理性，并不斷優化和局部調整，以不斷提升企業的作業效率和運行質量。

最后，設備搬遷后就要對各流水線內部進行優化，包括：節拍平衡，動作分析及優化，工序物流優化，工位5S優化、目視化，工裝料架改善等。

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