1??目的 ( Purpose)
?制定合理的生產(chǎn)停線和停止出貨的基準(zhǔn)，確保不良品得到有效管控制。
2?適用范圍(Scope)
此文件應(yīng)用于IPPD打印機產(chǎn)品。
3???定義 ( Define )
無
4??職責(zé)（Responsibility）
4.1 ?????制造:負(fù)責(zé)將待CSA抽檢的打印機移交給CSA及QC抽檢等。
4.2 ???? QC:負(fù)責(zé)制程質(zhì)量檢測和判定，及責(zé)任部門改善效果確認(rèn)。
4.3 ????? PE:負(fù)責(zé)打印機產(chǎn)品不良異常分析處理。
4.4 ???? EE:負(fù)責(zé)處理電子元器件/組件不良分析。
4.5 ???? TE:負(fù)責(zé)分析測試程序引起的所有異常分析處理。
4.6 ???? NPI:負(fù)責(zé)協(xié)助相關(guān)部門工程人員分析異常和提供有效建議。
4.7 ???? SQE/IQC:負(fù)責(zé)處理來料不良異常處理。
4.8 ???? ME:負(fù)責(zé)制造生產(chǎn)或檢測設(shè)備儀器異常處理。
4.9 ???? IE：負(fù)責(zé)主持重工會議且負(fù)責(zé)制定臨時重工SOP。
4.10???維修:負(fù)責(zé)協(xié)助經(jīng)工程人員分析后非重工作業(yè)處理的不良進(jìn)行修復(fù)。
4.11 ? IT:負(fù)責(zé)SFC系統(tǒng)管控和日常維護(hù)。
5??過程描述（ProcessDescription）
5.1 當(dāng)產(chǎn)線出現(xiàn)以下質(zhì)量異常時，要求質(zhì)量部門提出停線或停止出貨：
5.1.1 ? 產(chǎn)品生產(chǎn)操作無生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書，作業(yè)員無相關(guān)機種/相關(guān)站別的上崗證，產(chǎn)線不按正常生產(chǎn)流程生產(chǎn)，私自變更工位。產(chǎn)線生產(chǎn)時，工治具設(shè)備發(fā)現(xiàn)異常、測試程序錯誤、版本錯誤、參數(shù)設(shè)定錯誤等。
5.1.2 ????產(chǎn)線生產(chǎn)之機種混料使用（非替代料），生產(chǎn)用錯料，使用超過保質(zhì)期的物料生產(chǎn)。
5.1.3 ????首件不良為批量性不良生產(chǎn)時，或使用不符合RoHS或非安規(guī)認(rèn)證物料等環(huán)保要求物料。
5.1.4 ??? CSA測試工站發(fā)現(xiàn)異常：
5.1.4.1 ?SOR之前：如每條線每班發(fā)現(xiàn)4臺功能不良時或發(fā)現(xiàn)3臺相同的功能不良時停線。
5.1.4.2 ?SOR之前：如每條線每班發(fā)現(xiàn)2臺Workmanship要求產(chǎn)線停線10分鐘教育。
5.1.4.3 ?SOR之后：如每條線每班發(fā)現(xiàn)3臺功能不良時或發(fā)現(xiàn)2臺相同的功能不良時停線。
5.1.4.4 ?SOR之后：如每條線每班發(fā)現(xiàn)1臺Workmanship要求產(chǎn)線停線10分鐘教育。
5.1.5 ????產(chǎn)線不良品：
5.1.5.1 ?生產(chǎn)線材料、制程作業(yè)不良率達(dá)到8%時（每1小時統(tǒng)計資料）。
5.1.5.2 ?功能測試站測試不良達(dá)到5%（每1小時統(tǒng)計資料）。
5.1.5.3 ?當(dāng)某一生產(chǎn)線不良品1小時內(nèi)累積達(dá)到15臺時，或連續(xù)出現(xiàn)5臺同一功能不良品時。
5.1.5.4 ?SPC設(shè)置的控制圖顯示異常時。
5.1.6?????客戶抱怨和RMA問題
5.1.6.1 ?當(dāng)客戶有抱怨時，工廠沒有有效的糾正措施，要求停產(chǎn)。
5.1.6.2 ?當(dāng)RMA品經(jīng)海外FAE等回饋分析顯示事先風(fēng)險系數(shù)RPN偏大超過100，無及時有效的臨時對策時。
5.1.7 ??? CSA按系統(tǒng)要求抽檢不合格時而再次追加抽檢N（N=不良數(shù)*15）臺時,仍然有不良時需要停線整頓、改善。
5.1.8 ??? PPPL(MAVS+PPP)測試不合格，客戶要求方面要求停線改善整頓時。
5.2???出貨停止
5.2.1 ????產(chǎn)品在出貨時因搬運和堆棧造成產(chǎn)品不良時。
5.2.2 ????在包裝時使用錯誤物料和方式等。
5.2.3 ????產(chǎn)品在儲存時有受潮和發(fā)霉等現(xiàn)象。
5.2.4 ????在客戶、客戶端、檢測中心顯示環(huán)保管控有害物質(zhì)檢測、安規(guī)檢測失效。
5.2.5 ????在客戶對工廠進(jìn)行過程審核、產(chǎn)品審核失效時，有要求停產(chǎn)改善整頓。
5.2.6 ????當(dāng)發(fā)生停線處理異常時，SFC自動提示或品保、客戶要求停止出貨時。
5.2.7 ????當(dāng)SOR試產(chǎn)階段到大批量生產(chǎn)前各個部門匯集問題點無法解決，且得不到客戶認(rèn)可時。
5.2.8 ????制程不良發(fā)生未按公司不良或疑似不良品批重工處置且重檢合格時，及不良品流到成品倉庫時，倉庫應(yīng)根據(jù)SFC系統(tǒng)提示或QC要求實施擋貨，停止出貨。
5.2.9 ????判定其他任何重大質(zhì)量問題時。
5.3 ??停線或停止出貨實施時，QC首先發(fā)出《停線或停止出貨通知單》，如一般停線（指各別線體停線）要第一時間匯報到品保主管（專理或以上）級，如全面停線則要第一時間通知到品保最高主管（協(xié)理或以上）級,并聯(lián)絡(luò)相關(guān)責(zé)任部門（MFG、ENG、IQC、PP、TQM）一起會議檢討對策，再由TQM通知HP客戶。《停線或停止出貨通知單》由各部門會簽確認(rèn)后由QC保管。
5.4 ??所有停線或停止出貨異常，必需進(jìn)行不良、異常原因分析及改善報告，并進(jìn)行效果確認(rèn)，直至改善OK。
5.4.1 ????制造部門違反作業(yè)流程規(guī)定作業(yè)等，由制造自身檢討，回復(fù)負(fù)責(zé)不良原因分析、制定改善措施，在提出有效的應(yīng)急臨時對策后方可恢復(fù)生產(chǎn)。在24小時內(nèi)回復(fù)QC開出“PDCS”《制成質(zhì)量異常回饋單》，QC收到制造回復(fù)的制程異常糾正預(yù)防措施單后，會同QC工程師一起確認(rèn)改善對策實施效果，決定是否關(guān)閉該異常問題點。
5.4.2?????制程不良由PE負(fù)責(zé)不良原因分析并提出改善措施建議，或者根據(jù)初步分析結(jié)果要求EE/SQE/TE
做更深一步分析，QC根據(jù)工程人員最終分析報告判定責(zé)任單位。責(zé)任部門必需針對具體質(zhì)量異常制定并實施有效改善措施。在責(zé)任單位提出有效的應(yīng)急臨時對策后方可恢復(fù)生產(chǎn)。收到QC開出“PDCS”《制成質(zhì)量異常回饋單》，后必需在24小時內(nèi)回復(fù)，并定期向產(chǎn)品項目組人員和隨線工程人員報告改善進(jìn)度和措施實施效果。QC接收到責(zé)任單位回復(fù)的制程異常糾正預(yù)防措施單后，會同QC工程師一起確認(rèn)改善對策實施效果，決定是否關(guān)閉該異常問題點。
5.4.3 ????測試軟件問題、刻錄程序問題引起不良由TE負(fù)責(zé)不良原因分析并提出重工、改善措施建議，QC根據(jù)分析報告判定責(zé)任單位，責(zé)任部門負(fù)責(zé)針對具體質(zhì)量異常制定并實施有效改善措施，收到QC開出“PDCS”《制成質(zhì)量異常回饋單》，后必需在24小時內(nèi)回復(fù)，并定期向產(chǎn)品項目組人員和隨線工程人員報告改善進(jìn)度和措施實施效果。QC接收到責(zé)任單位回復(fù)的制程異常糾正預(yù)防措施單后，會同QC工程師一起確認(rèn)改善對策實施效果，決定是否關(guān)閉該異常問題點。
5.4.4 ????來料不良、或不符合RoHS等環(huán)保、安規(guī)要求時，由SQE聯(lián)絡(luò)、要求供貨商進(jìn)行不良原因分析和提出并實施有效改善對策，并定時向工廠內(nèi)部相關(guān)部門報告異常處理進(jìn)度及效果。在必要時要求供貨商或IQC進(jìn)行選別來救濟(jì)生產(chǎn)。
5.4.5 ????生產(chǎn)工治具、設(shè)備、參數(shù)設(shè)定錯誤或運行異常或?qū)е虏涣籍a(chǎn)生時，由ME負(fù)責(zé)異常原因分析，并針對具體異常制定并實施有效改善措施，收到QC開出“PDCS”《制成質(zhì)量異常回饋單》，后必需在24小時內(nèi)回復(fù)，并定期向產(chǎn)品項目組人員和隨線工程人員報告改善進(jìn)度和措施實施效果。QC接收到ME回復(fù)的制程異常糾正預(yù)防措施單后，會同QC工程師一起確認(rèn)改善對策實施效果，決定是否關(guān)閉該異常問題點。
5.4.6 ????在SOR試產(chǎn)階段直至大批量生產(chǎn)期間，NPI負(fù)責(zé)協(xié)助相關(guān)部門進(jìn)行不良原因分析，提出改善措施建議，必要時經(jīng)公司高層同意后聯(lián)絡(luò)客戶請求支持改善方案，如在產(chǎn)品設(shè)計進(jìn)行改善或產(chǎn)品要求方面進(jìn)行調(diào)整。
5.5???恢復(fù)生產(chǎn)和恢復(fù)出貨
5.5.1 ????制造部門停線整頓期間在QC確認(rèn)改善對策有效、可行后，提交《產(chǎn)線恢復(fù)生產(chǎn)/出貨恢復(fù)申請》。QC工程師收到后會同其他工程人員實施評估，在品保專理/制造專理/工程專理/人員會簽同意恢復(fù)生產(chǎn)，制造將批準(zhǔn)后的《產(chǎn)線恢復(fù)生產(chǎn)/出貨恢復(fù)申請》，復(fù)印發(fā)放給QC等相關(guān)部門。制造部門即可正式恢復(fù)生產(chǎn)。
5.6 ??產(chǎn)線在制品和倉庫庫存需要重工處理時，必需遵守執(zhí)行以下：
5.6.1 ?????由責(zé)任部門通知所有相關(guān)人員出席重工會議。
5.6.2 ????由IE負(fù)責(zé)主持重工會議且負(fù)責(zé)制定臨時重工SOP。
5.6.3 ????分析工程人員在會議上提出重工流程和注意事項。
5.6.4 ???? QC工程師與其他工程人員一起審核重工流程和提出注意事項或要求。
5.6.5 ????制造部門負(fù)責(zé)實施重工作業(yè)，重工完成后通知QC人員再次檢測。
5.6.6 ??? QC負(fù)責(zé)對制造重工完成品進(jìn)行抽檢或全檢和判定，并記錄相關(guān)檢測結(jié)果。
5.7 ??改善對策有效行確認(rèn)：
5.7.1 ?????改善對策效果確認(rèn)范圍/期限：在改善對策提出、實施后生產(chǎn)的3lots/實施4個星期。
5.7.2 ????有效性標(biāo)準(zhǔn)：由QC工程師評估的事先風(fēng)險系數(shù)RPN在改善對策實施明顯下降。
5.7.3 ????不能出現(xiàn)同一不良原因引起的其他不良或同一類不良現(xiàn)象再次發(fā)生。否則判定對策無效或需要組建改善項目組通過QCC或6Sigma（DAMIC）活動來加以持續(xù)改進(jìn)。
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