什么是精益生產？
精益生產（lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。
精：即少而精，不投入多余的生產要素，只在適當的時間生產必要數量的市場急需品（或下道工序急需產品）；
益：即所有的經營活動都需要有益有效，具有經濟性
精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。
精益生產目標：
精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”
①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)
②“零”庫存(消減庫存)
③“零”浪費(全面成本控制)
④“零”不良(高品質)
⑤“零”故障(提高運轉率)
⑥“零”停滯(快速反應、短交期)
⑦“零”災害(安全第一)
精益生產之七大浪費
工作分類：
浪費：
不產生附加價值的工作方法。
即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。
七大浪費--過量生產：
過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產
過量生產表現形式：
物流阻塞
庫存、在制品增加
產品積壓
資金周轉率低
材料、零件過早取得
影響計劃彈性及生產系統的適應能力
過量生產引發其他浪費
原因
①人員過剩；
②設備過剩；
③生產浪費大；
④業務訂單預測錯誤；
⑥生產計劃不準確
對策
a.建立顧客為中心的彈性生產系統
b.實現單件流生產
c.快速換款
d.實施拉動，看板生產
e.均衡化生產
七大浪費--修改與報廢
原因
①品質意識淡薄；
②標準作業欠缺；
③人員技能低；
④品質點設置錯誤；
⑤設備，模具造成的不良；⑥品質制度不完善
對策
a.提高品質意識，做出“三不”品質保證
b.完善標準化作業制度
c.單件流生產模式
d.建立防錯機制
e.設備，模具定期保養
f.推行7S制度
七大浪費--等待
原因
①生產線布置不當，物流混亂；
②設備配置、保養不當；
③生產計 劃安排不當；
④工序生產能力不平衡；
⑤材料未及時到位；
⑥管理控制點數過多；
⑦品質不良
對策
a.采用均衡化生產（線平衡）
b.單件流生產
c.自動化及設備保養加強
d.備用設備
e.實施目視管理
f.加強進料控制
七大浪費--搬運
原因
①生產線配置不當；
②未均衡化生產；
③半成品放置區；
④生產計劃安排不當
對策
a.廠房精益布局
b.單件流生產
七大浪費--動作
12種動作上的浪費
1.兩手空閑的浪費；
2.單手空閑的浪費；
3.作業動作停止的浪費;
4.作業動作太大的浪費;
5.拿的動作交替的浪費;
6.步行的浪費;
7.轉身角度太大的浪費;
8.動作之間沒有配合好的浪費;
9.不了解作業技巧的浪費;
10.伸背動作的浪費;
11.彎腰動作的浪費;
12.重復動作的浪費。
原因
①作業流程配置不當
②無教育訓練
③設定的作業標準不合理
對策
a.一個流生產方式的編成
b.生產線U型配置
c.標準作業之落實
d.動作經濟原則的貫徹
e.加強教育培訓與動作訓練
七大浪費--加工
原因
①工程順序檢討不足
②作業內容與工藝檢討不足
③模夾治具不良
④標準化不徹底
⑤材料未檢討
對策
a.工程設計適正化
b.作業內容的修正
c.治具改善及自動化
d.標準作業的貫徹
七大浪費--庫存：
01
過多的庫存會造成的浪費：
產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。
2
過多的庫存會隱藏的問題點：
沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產品品質變差的可能性；容易出現呆滯物料。
原因
①視庫存為當然
②設備配置不當或設備能力差
③大批量生產，重視稼動
④物流混亂,呆滯物品未及時處理
⑤提早生產
⑥無計劃生產
⑦客戶需求信息未了解清楚
對策
a.庫存意識的改革
b.U型設備配置
c.均衡化生產
d.生產流程調整順暢
e.看板管理的貫徹
f.快速換線換模
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