防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發生，從而降低質量損失。下面我們分享一下：防錯五方法和五原則

失效-安全裝置（Fail-safe devices）

傳感器放大（Magnificationof senses）

冗余（Redundancy）

倒計數（Countdown）

特殊檢驗、控制裝置（Special checking and control devices）

1. 失效-安全裝置（Fail-safe devices）

互鎖順序：保證在前一個操作順利完成前，下一個操作不能開始；

預警與中斷：將在過程中出現法場情況時被激活；

全部完成信號：將在全部補救措施完成后被激活；

防傻型工件夾緊裝置：保證工作的一部分只能被固定在一個位置；

限位機械裝置：用來保證工具不能超過某一位置或數量。

2. 傳感器放大（Magnification of senses）

用來增強人的視覺、聽覺、嗅覺、觸覺、味覺和肌肉力量，如：光學放大、多重視覺和聽覺信號、監控危險過程的遙控以及用圖片代替文字等等。

3. 冗余（Redundancy）：用作保證質量的附加措施

多重確認碼（Multiple-identify codes）：例如防止產品混淆的條碼和彩色碼；

4. 倒計數（Countdown）

組織讀出數據和信息過程來讓錯做程序保持并行，以便檢查每一個步驟，如航天器發射，它還在手術操作和焊接中被有效應用。

5. 特殊檢驗、控制裝置（Specialchecking and control devices）

如計算機檢查信用帳號，無效帳號被拒絕，及時的反饋被提供。

消除：將可能錯誤消除在過程和產品被重新設計的過程中；

替代：是進入更可靠的過程的一個變更；

簡單化：將過程運行變的更簡單化，也更可靠；

檢測：使錯誤在下一步操作前被發現；

緩和：是將錯誤的影響降低到最低。

1. 設備上的防錯裝置技術應用

在汽車配件的制造過程中，設備上的防錯裝置技術應用主要有以下幾類：

（1） 定性的防錯：通過圖像識別技術，光電、限位、接近開關的邏輯控制技術等來完成防錯。

即時攝片比較：區分裝配零件的方向是否正確；

傳感器感應檢測：機加工自動線根據不同產品型號的外形變化，傳感器將感應到的信息反饋給后面的加工工序，使后面的工序調用對應的加工程序，實施相應的加工內容；

加工孔探測：在機加工線中的鉆孔或攻絲后的工位，對加工孔的斷刀檢測及切屑沖洗；

硬靠山：認準工件的前后流向，如在缸體加工自動線的進料口，利用缸體前后端面的寬度差異，設定硬靠山，保證缸體進入機加工線時前端面流向在前；

硬探頭：檢測零件的不同型號，實施不同的裝配或加工工藝，如用探頭探測零件的外形，實施不同的裝配，如硬探頭探測缸孔，區分3.0L或3.4L缸體；

導向擋塊：區分零件的輸送導向；

光柵防錯：通過光柵的檢測控制，達到工件是否擺放到位；

夾具防錯：控制裝配零件在夾具上的擺放是否到位來防錯。

（2） 定量的防錯：通過測量探頭感應或經過氣電轉換的測量技術（氣體流量轉換成電量）來達到防錯的目的

BTS刀具長度檢測：CNC加工中心刀具檢測可防止錯誤長度的刀具安裝在刀庫中，防止加工過程中的斷刀現象，減少加工首件或加工過程中的廢品出現；

定位面氣孔壓力檢測：確認工件正確到位的防錯措施；

泄漏測試：汽車配件如缸蓋、缸體的油道以及水道的在線測試等，控制泄漏件流入下道工序；

隨線檢具直徑測量：這在機加工自動線中鏜孔及鉸孔后的工位應用較廣，達到100%控制不合格產品的出現；

扭矩控制：汽車配件如很多螺栓固定的擰緊程度均通過扭矩槍來控制。

（3） 顫動功能的防錯

通過顫動機的顫動，使零件隨著不斷的顫動并輸送至判別零件的方向正確與否處，只有零件處于正確的位置方向時，才能進入送料軌道；

位置方向錯誤的零件則掉入零件顫動料箱里，從而達到預防零件的進給方向錯誤，避免工件報廢的目的，如：缸體凸輪軸襯套的方向驗證，防止襯套壓反；缸體水道悶蓋的壓裝方向防錯等。

2. 物料防錯

工件盛放器具的防錯：加工完成的產品盛放實施防錯技術，有方向性地定置擺放，預防工件相互碰撞，保證加工零件的表面質量；

色標防錯：裝配區域零件的盛放料架，使用色標防錯。

3. 人工防錯

（1）建立標準的操作SOS：如加工過程中的成品、待制品、待處理品、料廢、工廢等下線零件必須馬上按照各類零件的處理規范掛上不同顏色的識別標簽（見圖9），刀具設定正常使用耐用度，防錯裝置建立TPM、PM維護保養制度等；

（2）刀具安裝防錯：操作工按照刀具換刀規范進行調刀，如核對刀具號、長度類刀具進行長短比較等，預防出現由調刀中的差錯造成的不合格零件；

（3）工件目檢、測量防錯：操作工按照檢驗頻次目檢、測量工件加工中及毛坯本身存在的缺陷，把不合格工件剔除出來，在本工位上使其離線。

根據防錯的效果，防錯技術可分為如下三個等級：

（1） 不制造缺陷的防錯，即不可能制造出壞零件，可能損壞的零件數為零；

（2） 不傳遞缺陷的防錯，即不可能將壞零件傳遞到下一工位；

（3） 不接受缺陷的防錯，即后續工位不接受壞零件。

防錯技術的理想狀態是不制造缺陷的防錯，這是最主動、最經濟、可預見并防止錯誤的控制技術。如加工前的探頭探測、導向限位、傳感器感應等的防錯就能達到不制造缺陷的目標。

但是由于可能出現的缺陷或造成的原因不同及機床功能布局等原因，因此避免不了采用其他兩種不傳遞缺陷的防錯和不接受缺陷的防錯的防錯技術，這也是最被動、最昂貴的防錯措施。

CNC加工中心及機加工自動線鉆孔工位在本工位對刀具加工后的斷刀檢測，能達到不傳遞缺陷的目標；自動線中的鉆孔、 攻絲加工后面的探測工位的探測防錯就只能達到不接受缺陷的目標。

使用新的防錯裝置時，必須進行功能準確率的驗證，預防差錯率。只有通過PPAP（生產件批準程序）方式的驗證，方可使用。

防錯系統的正常運作是實施、驗證、維護的過程，在其應用中必須保證：

（1） 確認防錯系統運轉正常

實際生產中，對防錯裝置必須進行定期的維護與驗證。如：缸體、缸蓋的泄漏量檢測，對泄漏測試機每天必須進行工件的泄漏量核定與驗證；同樣，生產線的各種防錯裝置均需進行定期的維護驗證，確認防錯功能正確運作。

（2） 確認人為因素處于受控狀態

對防錯系統的驗證過程，驗證檢查記錄必須存檔，如有差錯必須采取必要的措施進行規范的修正；實施防錯驗證的操作工必須確保操作工經過培訓并且培訓內容記錄已存檔；保證防錯系統達到預期的檢驗能力，驗證流程有效地按照計劃處于受控狀態。