設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=可用率*表現指數*質量指數

其中：

可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

OEE的另一種計算公式

OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率

其中，時間開動率 = 開動時間/負荷時間

而，負荷時間 = 日歷工作時間-計劃停機時間

開動時間 = 負荷時間-故障停機時間- 設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）

性能開動率 = 凈開動率×速度開動率

而，凈開動率 = 加工數量×實際加工周期/開動時間

速度開動率 = 理論加工周期/實際加工周期

合格品率 = 合格品數量/ 加工數量

全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的制造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用于TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性．從而持續、快速地改善制造工藝水平。

1、機臺設備的OEE（單個的設備）

?單個設備所對應的相同機種相同工序

?單個設備所對應的不同機種相同工序

?單個設備所對應的相同機種不同工序

2、非機臺設備的OEE（一條生產線、一個工作站），以人為標準：

?相同機種相同工序；

?不同機種相同工序；

?相同機種不同工序。

3、整個工廠的綜合效率

?方便領導宏觀查閱生產狀況和了解生產信息。

?使機臺設備保持良好的正常運轉。

?使人力與機臺設備科學配合，發揮出最大化的潛能。

?可以幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失。

?可以征對問題，分析和改善生產狀況及產品質量。

?能最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力。

1、企業規劃：

?可以為企業規劃提供客觀科學的決策依據。

?可以為企業提供很多的增值意見和建義。

2、生產管理：

?能收集到生產線的實時數據，以便建立車間監控管理系統。

?能分析/跟蹤生產線設備的有效利用情況，以便最大化挖掘設備生產潛力。

?能分析/跟蹤生產在線的潛在風險和六大損失，以便降低生產成本、提高生產力。

?能為企業精益生產管理提供可視化的生產報告。

3、設備：降低設備故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。

4、員工：通過明確操作程序和SOP，提高勞動者的熟練程度和有效工作業績，從而提高生產效率。

5、工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題，提高生產力。

6、質量：提高產品直通率（FTT），降低返修率，減少質量成本。

?OEE要應用在一臺機器上（可視為一臺機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義

?OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品

?OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間

1.設備故障停機損失因素

由于設備故障導致開機時間損失和因產生缺陷產品而引起數量損失，這些故障包括突發故障和多頻次小故障，為此需要改變傳統的故障維護觀念，提高設備的可靠性和維修性，以使這些故障減少到零。

2.生產計劃準備和調整損失因素

當從一種玻璃品種生產轉換為另一種品種時，由于換裝和調整而產生停機和產品缺陷損失，為消除這種損失應縮短換裝調整時間。

3.空閑和短暫停頓的損失因素

當生產因為臨時錯誤動作或設備空閑而停工時，設備常發生微小停頓，這些不同于故障停機，只要除去阻塞工件，生產就會得到恢復，因而常常被忽略，實際上這些微小的停頓對設備效能影響很大，應給予量化處理.使其減少到零。

4.速度損失因素

速度損失是由于設備的設計速度與實際運行速度的差別而產生的，在實際生產中被忽視，應當謹慎地提高設備運行速度，從而發現設備狀態的潛在問題，使實際運行速度達到設計速度，并通過改善活動超過設計速度。

5.不合格品損失因素

在制品缺陷和返工質量損失是由于生產設備的功能失常所造成的，對于突發缺陷，通過調整設備到正常狀態易于糾正：而對于慢性缺陷卻難于識別，必須通過細致地調查和創新方法加以消除。

6.啟動損失因素

啟動損失是指從設備啟動到穩定生產期間發生的質量損失，損失的大小取決于工序狀態的穩定度，設備的維護水平，操作工的技能水平等。通常在實際生產中，這種損失量還是相當大的，應盡可能減少到最小程度。

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：

設某設備某天工作時間為8h, 班前計劃停機15min, 故障停機30min,設備調整25min, 產品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產品450件, 有20件廢品, 求這臺設備的OEE。

根據上面可知：

計劃運行時間=8x60-15=465 (min)

實際運行時間=465-30-25=410 (min)

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生產總量=450(件)

理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683

表現性=450/683=0.658(65.8%)

（另外解法：表現性=理想加工周期*生產數量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)）

質量指數=（450—20）/450=0.955(95.5%)

OEE=有效率x表現性x質量指數=55.4%

另一種OEE算法：

OEE=符合質量要求的產品/最大理論產量

此例中最大理論產量=（8*60-15）/0.6件=775件

符合質量要求產品=450-20=430件

OEE=430/775*100%=55.4%

在計算OEE時，遇到計劃停機以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。各個企業的計算五花八門，失去相互的可比性。當我們把OEE的計算作一個擴展，給出“設備完全有效生產率（TEEP）”這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結構及特征時間，損失與各項效率的關系。