如何在企業中推行OEE
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推行OEE的前提與目的
在講解推行OEE之前，首先要明確推行OEE的前提（局限性）與目的（益處）。
前提條件：
自動化程度較高，或者設備利用率較高的生產制造型企業需要將OEE定義為是生產部門的一項KPI考核指標OEE可能不能直接衡量投資效益，請不要弱化其功能每個區域至少有一個涉及到與生產相關部門人員組成的團隊高層領導的支持，生產部門的配合數據來源需要真實性、正確性
目的（益處）：
降低生產停機導致的產能損失減少設備的維修費用提高生產能力，增加產出降低產品質量問題
看到上面的目的（益處），也許就很想在公司內推行OEE了，但是OEE僅僅是一種可選擇的統計工具，而不是必須的工具，如果有些企業或者工程師有其他能夠達到上述目的的工具，也是可以所使用的。
同時，OEE計算是為了找出影響生產效率的主要因素，針對主要問題采取相應的對策，并確定負責人進行引導與相關輔助人員進行改善。
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OEE的概念
OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的縮寫，中文是設備整體利用效率，設備綜合效率，生產系統綜合效率，是一種透過六大損失，尋找影響生產效率的根本原因，并提出相應的長短期解決措施。
具體的計算方法，在后面進行講解。
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六大損失
提到OEE，必須要知道影響我們OEE指標的6大損失，以便更好的進行分類匯總，確定相關負責人。
6大損失主要為以下損失：
A．設備故障損耗
B．換型轉產、安裝調試損耗
C．空載、短停損耗
D．速度低下損耗
E．預熱（啟動）損耗
F．不良、返工損耗
G．其他損耗
下面將詳細的講解各大損失主要出現的情況（如有疏漏，歡迎留言）
A. 設備故障損耗
1. 員工的不正確操作機器，導致的設備停止;
2. 突發的設備停機（停電、停氣、停水、斷刀、零件損壞等）。
B. 換型轉產、安裝調試損耗
1. 換型的工時損失，換型后的設備調試；
2. 刀具、備件定數壽命更換；
3. 工藝變更，設備參數的調整。
C. 空載、短停損耗（一般指5min以下不需要維修人員協助的情況下）
1. 設備卡件、堵塞，短暫停機；
2. 忘記放置工件，導致的空轉。
D. 速度低下損耗
1. 進給率、調整率不再100%；
2. 設備皮帶等相關輔件導致的速度低下。
E. 預熱（啟動）損耗
1. 冬天機器熱機、液體升溫；
2. 過度預熱的時間損失。
F. 不良、返工損耗
1. 來料加工后發現的原材料不良；
2. 制程導致的報廢（參數調整、崩刀等）。
G. 其他損耗
1. 停工待料；
2. 產線等待人員；
3. 等待首件報告進行確認開始生產；
4. 員工對設備進行重復調整的損耗；
5. 不熟練員工對設備操作的工時損耗；
6. 物流不順暢導致的損耗。
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計劃停機
上述6大損失和其他損失是影響設備的負荷時間的，下面就是不包含在負荷時間內而在整體的使用時間（日歷時間）內而對設備造成計劃停機因素：
1. 機器長時間工作，進行計劃性的保養；
2. 交接班的班前班后會議；
3. 工間休息與飯點時間；
4. 設備的開班計劃點檢；
5. 設備的計劃性加油；
6. 全員整體性的計劃5S。
（在不同工廠，可能將刀具換刀操作定義為計劃停機，或者本班出現了設備的異常停機，那么下個班的整體維修是屬于計劃停機）
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如何計算OEE
1.?復雜的計算方法
OEE=時間利用率*性能利用率*良品率
時間利用率=（負荷時間-停機時間）/負荷時間?（A.B.E）
性能利用率=速度運轉率*有效運轉率?（C.D.G）
速度運轉率=基準循環時間/實際循環時間
有效運轉率=（產量*實際循環時間）/（負荷時間-停止時間）
良品率=（加工數量-不合格品數量）/加工數量?(F )
2.?簡單計算方法
OEE=（合格品數量*基準循環時間）/負荷時間
其實通過上述公式的化簡，最終就是簡單計算方法公式。
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推行OEE的措施
通過上述基本概念、計算方法、影響OEE的6大損失，下面就開始講解如何在工廠內推廣OEE，如何更好地實施OEE。
相關部門培訓，概念引入
在推行OEE時，需要對生產部門主管、設備維修人員、制程工程師、質量工程師進行概念培訓，重視OEE的指標，并積極配合落實相關問題點的改善實施。
生產現場的生產看板
生產現場制定相應的生產管理看板，生產作業員、班組長、主管、經理等使用不同顏色的筆在看板上進行書寫與標記。
生產看板包含以下內容：（各公司生產看板不同，依據公司實際情況而定）
1-8小時理論產出實際合格品產出Down機類型Down機時間其他（長短期策略、負責人、OEE 目標）
每日生產報表的反饋與問題統計
生產主管需要將每天的生產報表進行統計，或者發送給對應區域的IE進行統計分析，統計出每天的OEE情況，以及導致OEE低的相關原因。
制作柏拉圖，發現主要原因。
現場區域生產早會
1. 生產現場的早會需要生產主管、IE、ME、QE、維修等人員進行參加，針對昨天三班出現OEE低下的基本原因，生產現場的早會需要提出，并在早會上確定相關的責任人和結束日期，并書寫在生產看板上。
2. OEE的計算與問題分類
針對每天的OEE與相關問題統計，IE或者生產將出現的問題進行分類匯總，并填寫每日的OEE報告，統計到每周。
在下周一統計完成將其發送給區域的生產主管，并由其填寫另一張對應問題解決措施表格，統計出每周出現的問題和責任人與結束日期。
3. 每周OEE會議
每周一召開上周的OEE會議，需要生產主管、IE、ME、QE、維修全程參與，可由IE進行組織協調，以生產部為主導。
會議內容主要為：
-上周OEE的基本情況，上是否達標；
-查看區域影響OEE原因的柏拉圖；
-針對柏拉圖上的TOP3 原因進行分析并找出根本原因；
-如果早會上某些原因未能提及或者未能確定責任人，須在OEE會議上確定；
-回顧至目前為止，相關問題還未關閉，進行跟蹤，更新日期等；
-相關措施進度通知。
如果問題負責人有問題的相關進度與相關需求，需郵件通知相應人員進行協助，或者告知目前的問題進度。
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OEE實例分析
復雜計算：
時間利用率= 320/400 =80%
性能利用率= 0.01*20400/320=63.75%
良品率?= 19600/20400=96.078%
OEE = 80%*63.75%*98%=49%
簡便計算：
OEE= 19600*0.01/400 = 49%
具體通過上述發現，影響設備效率的主要是大量的短停和空轉、速度的損失，針對上述問題進行確認相關負責人并進行改善。
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