PPAP（Production Part Approval Process）中文全稱為生產件批準程序，是IATF 16949的五大工具之一。它是用來確定供方是否已經正確理解了顧客的工程設計記錄和規范的所有要求，以及該制造過程在實際運行中是否具有潛力，按照報價時的生產節拍，持續生產滿足顧客要求的產品。但是大多數的PPAP都有形式主義的嫌疑，究其原因就是因為我們忽略了PPAP中最后一個P，也就是Process（過程）！
很多企業認為PPAP就是一種簡單的“作業提交式”的活動，是在APQP第四階段-“產品和過程確認階段”開展的一個活動，是該階段一項輸出物（見下圖）。這種理解容易導致：
在實際的工作中，PPAP工作被作為組織中的某一部門或某一工程師的職能職責，PPAP交付物往往要在較短的時間內編制并提交；
交付物出現很多問題，不符合顧客的要求；
新產品量產過程沒有得到充分有效地驗證，量產后質量不穩定，批量產品合格品率很低；
產能效率無法滿足顧客的需要，交期無法保證；
過程極不穩定，內部問題層出不窮，忙于救火；
……
這實際上失去了生產件批準過程-PPAP真正的意義和作用。PPAP不是簡單的文件交付物的提交和批準，這是一個完整的過程，是一個確認供應商是否已經具備批量、穩定生產合格產品的過程。
其實在英文原版中是該處的內容是“Production Part Approval”，簡稱是PPA，而不是PPAP。缺少的這個P，正是Process（過程）。PPA僅是PPAP中的一個子活動，強調的是“批準”這一動作。為了讓PPAP能真正有效的開展，我們更需要關注的是Process，也就是PPAP過程如何開展？
PPAP開展過程應該是貫穿于整個的產品開發過程中的，從新產品設計階段就要進行PPAP的策劃，直到新產品批產前完成生產件的批準。
針對如下情況，供應商必須獲得顧客產品批準部門的完全批準。
1 . 新零件或產品（以前從未提供給顧客的特殊零件、材料或顏色）。
2 . 對以前提交零件的不符合之處進行了糾正。
3 . 由于設計記錄、技術規范或材料方面的工程更改所引起的產品更改。
4 . 第I.3節要求的任何一種情況。
生產件：用于PPAP的產品必須取自有效的生產過程。
所謂有效的生產過程是指：
1小時至8小時的生產，且至少為300件連續生產的部件，除非顧客授權的質量代表另有規定。
使用與生產環境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。
每一獨立生產過程制造的零件，如相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工裝及仿形模的每一腔位的零件都必須進行測量，并對代表性的零件進行試驗。
PPAP要求：
供應商必須滿足所有規定要求，如設計記錄、規范，對于散裝材料，還需要有散裝材料要求的審核清單。
任何不符合要求的檢測結果都會成為供應商不得提交零件、文件和/或記錄的理由。
PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。所使用的商業性/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室機構。
供應商委托商業性實驗室做試驗時，必須用帶有實驗室名稱的報告格式或是采用正規的實驗室報告提交試驗結果。報告中必須填寫清楚實驗室名稱、試驗日期、試驗所采用的標準。對任何試驗結果只籠統性地描述其符合性是不可接受的。
無論零件的提交等級如何，供應商必須對每個零件或同族零件保存相應的記錄。這些記錄必須在零件的PPAP文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。
供應商若想獲得例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產品批準部門的認可。
1 . 設計記錄
供應商必須具備所有的可銷售產品的設計記錄。
注：無論誰負責設計，任何可售產品、零件或部件將只有一份設計記錄，設計記錄可以引用其它文件，并使之成為設計記錄中的一部分。
2 .?授權工程更改文件
針對未在設計記錄上體現，但已在產品零件或工裝上體現的一切更改，供應必須獲得授權工程更改文件。
3 .?要求的工程批準
在設計記錄有規定時，供應商必須具有顧客工程批準的證據。
4 .?設計失效模式及后果分析（設計FMEA）
如果供應商負責設計，應進行設計失效模式及后果分析（DFMEA）。
5 .?過程流程圖
供應商必須以特定格式設計一份過程流程圖，并能清晰地描繪出生產工藝步驟和順序，且滿足特定顧客的需求和期望。
6 .?過程失效模式及后果分析（過程FMEA）
供應商必須遵循IATF16949要求，進行過程FMEA的分析。
7 .?尺寸檢驗結果
提供尺寸驗證已經完成，以及其結果表明符合規定要求的證據。
標明設計記錄的日期、更改等級和全尺寸結果清單、經批準的工程更改文件。
在所測量的零件中指定一件為標準樣件。
在所有的輔助文件上記錄更改的等級、繪圖日期、供應商名稱和零件編號。
供應商必須提供每個獨立的加工過程尺寸結果。
8 .?材料?/ 性能試驗結果記錄
供應商必須保存設計記錄或控制計劃中規定的材料和/或性能試驗結果記錄。
材料試驗結果
設計記錄或控制計劃規定有化學、物理、金相要求時，供應商必須對所有的零件和產品材料進行試驗材料試驗報告必須標明：
試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術規范的更改級別。
進行試驗日期。
材料分供商的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分供商名單上的材料供方代碼號。
性能試驗結果
當設計記錄或控制計劃規定有性能或功能要求時，供應商必須對所有零件或產品材料進行試驗試驗報告必須標明：
試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期、試驗零件依據的技術規范更改級別。
還未體現在設計記錄的授權工程更改文件。
進行試驗的日期。
9 .?初始過程研究
總則
對于顧客或供應商指定的所有特殊特性，必須在提交之前確定其初始工序能力或性能是可接受的。
供應商必須進行系統分析來了解測量誤差對研究測量結果的影響。
此項要求是為了確定生產過程是否可能生產出滿足顧客要求的產品。初始工序分析重點是在計量值數據而非計數值數據。
工序能力或性能的評價指數是經顧客和供應商雙方同意的。在下文中將介紹CPK和PPK指數。對于某些工序或產品，其它方法更適用，在事先得到顧客批準的情況下可替代上述方法。
初始工序分析是短期的，它不能預測到時間的變化和人員、材料、方法、設備、測量系統和環境的改變所產生的影響。盡管是短期分析，采用控制圖，按照順序收集和分析數據也很重要。
對于可以采用X-Bar和R圖的那些特性、短期分析應該是在從批量試生產過程中進行采樣，零件的樣品量最小為25，含有至少100個讀數的基礎上進行。
質量指數
如果適用，初始工序研究應該采用能力或性能指數來最終體現CPK-穩定過程的能力指數。σ的估計值是依據子組內的變差確定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指數。根據總變差估計σ值（所有單個樣本數據使用標準偏差（均方根等式），“S”）短期研究。
初始過程研究的目的是了解過程變差，而不是達到一個規定的指數值。當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪制控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算CPK。對于輸出滿足規范要求且呈可預測的波形，長期不穩定過程使用PPK。
初始研究接收準則
供應商必須采用下面接收準則評價穩定過程初始過程研究結果：
結果說明：
指數值>1.67該過程目前滿足顧客要求。批準后開始生產并執行控制計劃。
1.33≤指數值≤1.67 該過程目前可接受，但可能還需要一些改進。與顧客聯系并評審結果。如果在開始批量生產之前沒有改進，則需要更改控制計劃。
指數值<1.33>該過程目前沒有達到滿足顧客要求的接收準則。評審分析結果請與相關的顧客代表聯系。
不穩定過程
根據不穩定的性質，不穩定過程可能不滿足顧客的要求。供應商必須進行鑒定和評價，盡可能在提交PPAP前消除引起波動的明顯原因。供應商必須通知顧客不穩定過程的情況，必須在提交PPAP前提供一份糾正措施計劃。
單側公差或非正態分布的過程
對于單側公差或非正態分布的過程，供應商必須和顧客共同確定接收準則。
不符合接收準則時的對策
如果過程不能改進，供應商必須與顧客取得聯系，如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么供應商必須向顧客提交一份糾正措施計劃、一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃。持續進行減少變差的努力，直到PPK或CPK達到1.33或更大時，或直到從顧客那里獲得了完全批準為止。
10 .?測量系統分析研究
供應商必須對所有用于生產的新量具、修正量具、試驗設備進行適當測量系統分析研究，如量具的雙性、偏倚、線性、穩定性研究等。
11 .?合格的實驗室文件
供應商必須有一份實驗室范圍和說明所使用的實驗室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7節的證明文件。
12 .?控制計劃
供應商必須制訂一份控制計劃來規定所有過程控制內容，此控制計劃必須遵循QS－9000要求。
13 .?零件提交保證書?（PSW）
圓滿完成了所有要求的測量和試驗后，供應商必須填寫零件提交保證書（PSW）對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意采用其他的形式。如果生產零件是采用多模腔、鑄模、工裝、沖模或仿形模或生產工藝（例如，生產線或加工單元）加工出來的，供應商必須對每個零件進行完整的尺寸評價。
供應商必須在保證書或附件中的“鑄模/型腔/生產工藝”欄中注明提交零件的特定型腔、鑄模和生產線等。
零件重量（質量）
供應商必須在PSW上記錄要發運的零件重量，除非顧客另有規定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小數點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。
為了確定零件重量，供應商必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產實現的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。
14 .?外觀批準報告（AAR）
如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品/零件一份單獨的外觀批準報告（AAR）。
15 .?散裝材料要求檢查清單
僅適用于散裝材料的PPAP。
對于散裝材料，散裝材料要求檢查清單必須經顧客和供應商達成一致。所有規定的要求必須滿足，除非在檢查清單上特別指明“沒有要求”（NR）。
16 .?生產件樣品
供應商必須按照顧客的要求和提交要求規定內容提供零件樣品。
17 .?標準樣品
供應商必須保存一件標準樣品與生產件批準記錄保存時間相同。
18 .?檢查輔具
如果顧客提出要求，供應商必須在提交PPAP時同時提交零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。
供應商必須確定檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供應必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供應商必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。
必須按照顧客要求進行測量系統分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性和穩定性研究。
19 .?顧客的特殊要求
供應商必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。
對于散裝材料，在散裝材料要求檢查清單上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。
顧客通知：
以下情況發生時，供應商必須通知顧客負責產品批準部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準。
1 . 和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的制造或材料；
2 . 使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝；
3 . 在對現有的工裝設備進行翻新或重新布置之后進行生產；
4 . 生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的；
5 . 分供應商對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求；
6 . 在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品；
7 . 涉及由內部制造的，或由供應商制造的生產件的產品和過程更改。這些部件會影響到適銷產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性；
8 . 試驗 / 檢驗方法更改、新技術采用（不影響接受準則）。
9 . 僅適用于散裝材料：
新的或現有的分供應商提供的具有特殊特性的原材料的新貨源；
在沒有外觀規范的情況下，產品外觀屬性的更改；
在相同的過程中變更了參數（屬已批準的產品的PFMEA參數以外部分，包括包裝）；
已批準產品的DFMEA（產品組成、成分等級）以外部分的更改。
顧客提交要求：
在下列情況下，供應商必須在首批產品發運前提交PPAP批準，除非負責產品批準部門放棄了該要求。不論顧客是否要求正式提交，供應商必須在需要時對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反應生產過程的情況。
1 . 新的零件或產品（例如：以前未曾提供給某顧客的一種特定的零件、材料、或顏色）；
2 . 對以前提交零件的不符合進行糾正；
3 . 關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程更改；
4 . 只對散裝材料：對于供應商來講，在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。
顧客不要求通知的情況：
在下列情況下不要求通知顧客和提交（如：PSW）。供應商有責任跟蹤更改和/或改進，并更新任何受到影響的PPAP文件。
注：任何情況下，一旦影響顧客產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顧客。
1 . 對部件及圖紙的更改，內部制造或由分供應商制造，不影響到提供給顧客產品的設計記錄；
2 . 工裝在同一工廠內移動（用于等效的設備，過程流程不改變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內移動（相同的設備、過程流程不改變）；
3 . 設備方面的更改（具有相同的基本技術或方法的相同的過程流程）；
4 . 同樣的量具更換；
5 . 重新平衡操作工的作業含量，對過程流程不引起更改；
6 . 導致減少PFMEA的RPN值的更改（過程流程沒有更改）；
7 . 只對散裝材料：
對批準產品DFMEA（配方范圍、包裝設計）更改；
對PFMEA（過程參數）的更改；
不會嚴重影響到特殊特性（包括在批準的規范限值內改變目標值點）的更改；
對批準的商品成分的更改（在化學提純服務（CAS）系列中CAS數字沒有改變）；
生產不涉及特殊特性的原材料的分供應商生產現場發生變化；
不涉及特殊特性的原材料的新貨源；
加嚴的顧客/銷售接受容差限值。
提交等級：
供應商必須按照顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄；
等級1－只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；
等級2－向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據；
等級3－向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據；
等級4－提交保證書和顧客規定的其它要求；
等級5－在供應商制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審。
如果顧客負責產品批準部門沒有其它的規定，則供應商必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交。只供應散裝材料的供應商必須使用等級1作為默認等級，提交所有散裝材料的PPAP文件，除非顧客負責產品批準部門另有規定。
S =供應商必須向指定的顧客產品批準部門提交，并在適當的場所，包括制造場所，保留一份記錄或文件項目的復印件。
R =供應商必須在適當的場所保存，顧客代表有要求時應易于得到。
*=供應商必須在適當的場所保存，并在有要求時向顧客提交。
總則：
顧客必須通知供應商關于提交的審批結果。獲得生產件批準后，供應商必須保證將來生產繼續滿足顧客的要求。
顧客PPAP狀態：
完全批準是指零件滿足顧客的所有技術規范和要求。因此，供應商要根據顧客計劃部門定貨計劃按量發運零件。
臨時批準允許按限定時間或零件數量運送生產需要的材料。供應商只有在下列情況，才給予臨時批準：
已明確了影響生產批準不合格的根本原因；
已準備了一份顧客同意的臨時批準措施計劃。為獲得“完全批準”需再次提交。
獲得臨時批準的材料，若到使用截止期或授權發貨數量已滿時，仍未滿足既定改進措施計劃，則拒收。如果沒有同意延長臨時批準，則不允許再次發運。
散裝零件，供應商必須使用“散裝材料臨時批準”表格。
拒收是指從生產批次中選取用于提交的樣品和文件不符合顧客要求。必須提交更改的產品和文件，并獲得批準后，才能批量發運。
無論按哪種等級提交，生產零件批準的記錄必須保存的時間是零件在用時間再加一個日歷年。
零件提交保證書的填寫：
零件資料
零件名稱
顧客零件編號：工程簽發的最終零件名稱和編號。
安全/法規項：若零件圖上注明為安全/法規項，則選擇“是”，否則為“否”。
工程圖樣更改等級和批準日期：說明更改的等級和提交日期。
附加的工程更改：列出所有在圖樣上沒有納入的，但已在該零件上體現的，并已批準的工程更改。
圖紙編號：規定提交的顧客零件編號的設計記錄。
采購訂單代號：依據采購訂單填入本代號。
零件重量：填入用千克表示的零件實際重量，精確到小數點后四位。
檢查輔具代碼：如果輔助工具用于尺寸檢驗，應填入其代號。
工程更改等級和批準日期。
供應商制造廠信息
供應商名稱和供應商代碼：填入在采購訂單上指定的制造廠址代碼。
供應商制造廠地址：填入零件生產地的完整的地址。
提交信息
提交類型：選擇提交類型，并在相應的方框上劃“√”。
顧客名稱：填入公司名稱和分部或工作組。
買方名稱：和買方的代碼：填入買方名稱和代碼。
適用范圍：填入年型、車輛名稱、或發動機、變速器等。
提交原因
選擇合適的項目，并在相應方框上劃“√”，在“其他”欄上加注細節說明。
要求的提交等級
標明由顧客要求的提交等級。
提交結果
選擇合適的項目，并在相應方框上劃“√”，包括尺寸、材料試驗、性能試驗、外觀評價和統計數據。
選擇合適的項目，并在相應方框上劃“√”。如果是“否”，應在下面“說明”欄中進行解釋。
說明：提供關于提交結果的詳細說明；適當時，可在附件中進行附加解釋。
在證實了各項結果符合所有顧客要求及顧客所要求的所有文件全部準備妥當后，供應商負責人必須對聲明的內容進行簽批，并提供職務、電話號碼和傳真號碼。僅供顧客使用不填。
外觀件批準報告的填寫：
零件號：零件統一編號。
圖樣號：如果與零件號不同，應填寫繪有該零件的圖樣號。
適用范圍：填入使用該零件的車型的代號或其它項目名稱。
零件名稱：填寫按該零件圖樣已經完工的零件名稱。
買方代碼：填入具體購買此零件的買方代碼。
工程更改水平日期：工程更改水平和本次提交的工種更改日期。
供應商名稱：負責提交的供應商（也適用分供應商）
制造地點：制造和組裝零件的地點。
供應商代碼：顧客指定的供應商生產和組裝零件的地點的代碼。
提交原因：選擇合適項目解釋本次提交的原因，在相應的方框上劃“√”。
供應商的表面加工資料：列出所有第一層表面加工工具、磨料來源、磨粒類型、紋理以及用來檢查的光澤度標準樣品。
表面預處理評價：由顧客所有代表完成（GM公司不使用）
顏色標注：填入字母和數字或數字表示顏色的識別號。
三色數據：對提交的零件，列出與顧客認可的標準樣品相比的（色度計）數據。
標準樣品代號：填入字母和數字式的標準識別號（福特汽車公司不使用）。
標準樣品批準日期：填入標準樣品批準的日期。
材料類型：標明第一層表面處理和基底（如：油漆/ABS）。
材料來源：標明第一層表面拋光和基底的供應商。如：Redspot/DOW公司。
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