一、8D分析法的起源與概念

8D是8Discilines的英文縮寫，又稱團隊導向的問題解決法，8D問題求解法，是美國福特汽車公司處理問題的一種方法。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供徹底解決問題的指引，是用來分析問題的根本原因并解決問題的系統方法，它提供了一套符合邏輯的解決問題方法[1]，對于統計制程管制與實際的品質提升架起了一座橋梁，現已被廣泛應用于質量管理領域。

8D分析法的三大優點：1、能找到問題真正肇因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施；2、能夠幫助探索允許問題發生的潛在因素及控制體系，提高問題再次出現時的監測能力；3、針對風險點建立預防機制，幫助管控體系將問題控制在初級階段。

二、8D分析法的8個工作步驟

1D.成立改善小組：小組成員來自與該問題相關領域或問題發生單位的專家或業務執行者，通常是跨功能性的，團隊成員擔當的責任與角色或彼此間的分工方式也需清楚說明。

2D.描述問題：將問題盡可能量化而清楚表達，詳細說明何時、何地、發生了什么事情、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。

3D.實施及確認暫時性的對策：若真正原因還未找到，為避免問題擴大或持續惡化、需求采取臨時對策、立即實施短期行動。

4D.原因分析及驗證根本原因：將收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，以找出最可能的原因，并予以證實。

5D.選定及確認長期改善措施：針對已確認的根本原因制訂永久性的改善對策，改善對策應能通過系統化的方式將真正原因加以防止，避免類似問題再生。

6D.改善問題并確認最終效果：改善行動措施應包括執行與完成的時程表，實施改善后的結果與成效需要驗證。

7D.預防再發生：確保問題不會再次發生的后續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享、作業標準化、分享知識和經驗等。

8D.小組祝賀：若上述步驟完成后問題已改善，總結經驗，肯定小組及個人努力，并加以祝賀。

三、在質量案例中的實踐應用

下面將結合某公司轉包產品低氫脆鍍鎘質量逃逸的實際案列，對8D分析法的內涵進行詳細闡述：

1D、成立改善小組

小組成員與職責表（略）。

該小組的成員構成應涵蓋產品生產過程的相關流程人員，應具備一定解決問題所需專業技術或管理能力，小組有明確分工。組長主要負責對8D報告方向，進度進行整體把控。

2D、描述問題

2017年9月，該公司轉包產品車間的BG13#（低氫脆鍍鎘）槽液顏色變渾濁，該車間告知相關部門，經現場復查，發現低氫脆鍍鎘試棒周期性測試失敗，即該試棒存在鍍鎘氫脆的風險，同槽液所鍍的產品也可能存在氫脆的隱患。（氫脆是溶于鋼中的氫，聚合為氫分子，造成應力集中，超過鋼的強度極限，在鋼內部形成細小的裂紋。零件一旦存在氫脆現象，其強度將大大降低，產品性能也有所下降。）后經調查，其產品在5月份已經出現過氫脆試棒斷裂，在9月底將故障向客戶通報，導致了5項零件387件產品存在氫脆的風險，其中272件產品已經交付用戶，造成質量逃逸。

該部分應詳細列出與該問題有關的內/外部參數，以便于對問題的有效識別和原因分析。

3D、實施及確認暫時性的對策

在未查明造成此次質量逃逸的原因之前，立即停止轉包鍍鎘生產線的生產，將相關產品和資料封存；將質量信息通報顧客；其余客戶所需產品的鍍鎘轉移至具有Nadcap資質的鍍鎘產線上繼續加工，以滿足顧客所需。

該部分應當反應迅速，制定出的措施旨在對已有的損失進行補救，防止質量問題的影響和損失繼續擴大。

4D、原因分析及驗證根本原因

可利用魚骨圖、5W2H、5why分析法等方法對根本原因進行分析。

5W2H分析法意義在于可以有效掌控事件本質，完全地抓住了事件的主骨架，把事件打回原型思考，有助于思路的條理化，杜絕盲目性。

而5why分析法，對于一個問題點，連續以5個“為什么”來探究，從結果著手，沿著因果關系鏈條，順藤摸瓜，以追查其根本原因。

5why一般從三個層次來實施[2]：

a、為什么會發生？從“制造”的角度。

b、為什么沒有發現？從“檢驗”的角度。

c、為什么沒有從系統上預防事故？從“體系”或“流程”的角度。

每個層面連續5次或N次的詢問，得出最終結論。只有以上三個層面的問題都探尋出來，才能找出本質所在，尋求解決，對癥下藥。

一般來講，按照5why分析法得出的最終結論指向程序文件、工藝、檢驗表、作業指導書等存在于質量體系中的文件，才是根本原因。

5D、選定及確認長期改善措施

依據4D發現的原因，提出針對性的改善行動和解決措施：

1、完善Q/11AG04009-2015《表面處理質量控制》文件中未明確試驗失敗后，如何對試驗評估的具體要求。

2、完善Q/11ABG07L513-2017《民機器材和產品檢驗》文件中沒有明確周期性試驗失敗時，對前合格周期與現周期之間加工產品隔離、追溯、評價的職責和方式。

3、對檢驗人員進行工作責任心教育。

4、對相關人員進行完善后文件Q/11ABG07L513-2015《民機器材和產品檢驗》、《制造大綱》文件的培訓。

6D: 改善問題并確認最終效果

該部分對確定措施計劃進行貫徹和落實，確定的過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應驗證其改善效果。經驗證，產品的控制過程措施有效，后續產品質量穩定，達到了糾正的目的。

7D: 預防再發生

根據措施的驗證效果，總結升級措施及文件的有效性，將其固化到工藝規程、操作規范、企業標準等質量體系中，作為以后工作依據，以防止該問題再發生或這一類問題的重復發生。簡而言之，就是將成果固化，把有效措施常態化和機制化。

8D:小組祝賀

該部分總結8D收獲，將相關資料歸檔，交流心得經驗，肯定小組的集體努力、個人提升，對小組工作進行祝賀或激勵。

四、結論

該公司通過將8D分析作為問題解決方法的長期實施，解決了大量生產實踐中遇到的質量問題，完善了企業管理與質量體系中存在的不足，增強了大量影響高品質產品輸出的風險防范機制，提高了整體產品質量和客戶滿意度。

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