自精益生產(chǎn)產(chǎn)生之后，給企業(yè)帶來巨大好處。一時之間，被制造業(yè)奉為圭臬。紛紛想引入精益生產(chǎn)，但成果渺渺。為人所不知的是，早在幾十年前，大野耐一就曾在中國一汽設(shè)立精益生產(chǎn)線。這是為什么呢？是思想的扭曲還是方法的不當(dāng)？
01 .實(shí)行精益生產(chǎn)之前言
早在三十年多年前，大野耐一先生就到中國一汽設(shè)立中國第一條精益生產(chǎn)樣板線。
在這之后，國內(nèi)企業(yè)對精益生產(chǎn)也十分重視和向往，但是，國內(nèi)大多數(shù)人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解，不知道如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)，也不知做到什么程度才算是精益公司。
精益生產(chǎn)在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因？
1、對精益生產(chǎn)的錯誤認(rèn)識
通過與行業(yè)從事者與一些專業(yè)人員進(jìn)行交流之后，我們發(fā)現(xiàn)：一些公司管理層對精益生產(chǎn)有過高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見效，短時間能學(xué)會應(yīng)用，進(jìn)而解決公司所有的問題。
有些管理層認(rèn)為，只要學(xué)上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。
顯然，這種想法是極其錯誤的，是對精益生產(chǎn)的誤解。要知道，新事物的作用，需要輔以正確的方法，付出一定的時間才會慢慢顯現(xiàn)。
那么，該如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)呢？
2、導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵
這里先講一段歷史，學(xué)過歷史的同學(xué)都記得，100多年前，為了奮發(fā)圖強(qiáng)，不在任人宰割，清政府主導(dǎo)了一場學(xué)習(xí)西方技術(shù)的自我革新。注意！這場運(yùn)動是學(xué)習(xí)西方的技術(shù)，中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮，但甲午中日戰(zhàn)爭一開打，中國艦隊(duì)不堪一擊，全軍覆沒。
這是為什么呢？為什么引進(jìn)了西方的先進(jìn)技術(shù)，還是打不過當(dāng)時的小國日本呢？歸根到底還是落后的政治制度導(dǎo)致的。
同樣，導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵或許精髓不在于導(dǎo)入先進(jìn)的技術(shù)方法，而在于導(dǎo)入處于根本位置的精益思想。
那么到底應(yīng)該怎樣認(rèn)識精益思想呢？
為了讓大家對精益思想有正確的認(rèn)識，不至于迷失方向，我們認(rèn)為系統(tǒng)性地導(dǎo)入精益思想是必要的，即必須考慮：
導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)的指導(dǎo)原則；
建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的架構(gòu)；
建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的步驟和方法；
建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)所使用的工具。
而在這四點(diǎn)之中，指導(dǎo)原則是一個不可忽略的點(diǎn)。以下是導(dǎo)入精益生產(chǎn)時應(yīng)遵循的指導(dǎo)原則：
用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構(gòu)；
用簡單和可視化的方法建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)；
專注于流動和品質(zhì)，持續(xù)改善，用速度驅(qū)動品質(zhì)；
把問題視為改善的機(jī)會，引進(jìn)邏輯性的思考和方法去解決問題；
把建立精益過程當(dāng)作精益之旅和學(xué)習(xí)之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。
只有大家對精益思想有了正確的理解，遵循精益思想的指導(dǎo)原則，才能建立起精益生產(chǎn)的樣板線，展示精益帶來的成效，進(jìn)而讓公司管理層對精益生產(chǎn)有興趣和信心，繼續(xù)支持和投入到精益之旅。
02 .實(shí)行精益生產(chǎn)五步驟
根據(jù)《改變世界的機(jī)器》一書，我們把精益生產(chǎn)的實(shí)行分為以下五個步驟，供看官參考。
步驟1：導(dǎo)入精益思想
這一步是重中之重。看透事物本質(zhì)才能更好運(yùn)用它。
首先讓全體員工，尤其是項(xiàng)目組的成員，包括生產(chǎn)部門、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質(zhì)量等部門，了解精益思想的內(nèi)涵，即精益思想的5項(xiàng)原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。
而企業(yè)導(dǎo)入精益思想有以下六個關(guān)鍵點(diǎn)：
1）領(lǐng)導(dǎo)的全心參與；
2）制定各相關(guān)人員的角色以及職責(zé)；
3）全程取得員工的支持；
4）依賴事實(shí)和數(shù)據(jù)來分析解決問題；
5）對員工展開精益相關(guān)知識培訓(xùn)；
6）讓員工面對成功以及失敗。
關(guān)注上述六個關(guān)鍵點(diǎn)將大幅提高你的企業(yè)導(dǎo)入、實(shí)施精益思想的成功率。
步驟2：建立現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)，即實(shí)施5S和TPM
“5S”是一切管理工作的基礎(chǔ)，搞不好“5S”活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。
有了5S和TPM的基礎(chǔ)，生產(chǎn)線的“流動”才有機(jī)會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。
步驟3：建立不間斷連續(xù)生產(chǎn)的物流
這是精益生產(chǎn)的重點(diǎn)，也是5項(xiàng)原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，整個生產(chǎn)流程中需要工序平衡和物料及時供應(yīng)上線，以及生產(chǎn)過程中沒有任何品質(zhì)的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程：
平準(zhǔn)化生產(chǎn)
供應(yīng)鏈管理
全面質(zhì)量管理
做好以上三個方面，才能建立不間斷的物流。
步驟4：建立看板拉動的信息流
在精益生產(chǎn)中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。
1、看板拉動
看板拉動是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念。
意思即是，看板管理是JIT生產(chǎn)方式中一種工具，為實(shí)現(xiàn)JIT中的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)而服務(wù)，簡而言之，看板拉動。
2、安燈系統(tǒng)
而安燈系統(tǒng)是可視化的管理工具，即通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員那里出了問題，需要立即解決。
步驟5：建立標(biāo)準(zhǔn)化和強(qiáng)調(diào)執(zhí)行力
在上述四個步驟的過程中，一些方法驗(yàn)證可行后，需要把它們標(biāo)準(zhǔn)化，并確保執(zhí)行，因此我們需要建立一個有“執(zhí)行力”的機(jī)制。
1、標(biāo)準(zhǔn)化
標(biāo)準(zhǔn)化是指在一定范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對實(shí)際的或潛在的問題制定共同和重復(fù)使用規(guī)則的活動。在實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化過程中也需要注意以下的問題：
不要為了標(biāo)準(zhǔn)化而標(biāo)準(zhǔn)化。
不求完美，勇于試錯。
加強(qiáng)監(jiān)督檢查，落實(shí)貫徹實(shí)施。
運(yùn)用PDCA在運(yùn)行中修改完善。
2、執(zhí)行力
建設(shè)組織執(zhí)行力與管理者息息相關(guān)，管理者需要從制定出合理的企業(yè)戰(zhàn)略，建立完善制度，優(yōu)化部門架構(gòu)，設(shè)立監(jiān)督機(jī)制等方面做起，領(lǐng)導(dǎo)干部要身先士卒，率先垂范，給員工起帶頭作用。
03 .輔助工具
推行精益生產(chǎn)時，也需要一些檢驗(yàn)工具。價值流圖（VSM）在實(shí)行精益生產(chǎn)過程中一個必不可少的工具。
精益生產(chǎn)系統(tǒng)追求的是價值最大化，而價值流圖（VSM）是一個很好的工具，讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費(fèi)，進(jìn)而消除浪費(fèi)，讓真正的價值流動起來。
在上述實(shí)施步驟1“精益思想導(dǎo)入”和步驟2“現(xiàn)場改善”的時候，就要繪制VSM現(xiàn)狀圖，進(jìn)而了解可以改善的地方。
持續(xù)改善、全面質(zhì)量管理、目視管理是整個導(dǎo)入過程中的關(guān)鍵因素。5S和價值流圖的繪制是導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)初期有效的工具，也是導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)之后，檢驗(yàn)精益生產(chǎn)系統(tǒng)最簡單的方法。
誠然，如本文所列，導(dǎo)入精益生產(chǎn)需要做到的太多，但許許多多的小改善終將帶來“質(zhì)”的變化。心動不如行動，一步一步走，從量變到質(zhì)變。
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