?? 實施精益生產首先需要評估精益生產的現狀與精益的程度,明確線纜工廠實施精益生產應實現的目標、車間實施精益生產應實現的目標以及員工實施精益生產應實現的目標。線纜工廠在實施精益生產方式時，不要急功近利，要著眼長遠打算。改善無小事，只要有機會就去改善，一步一步腳踏實地，見微知著，精益生產從小事著手。

1. 建立無間斷的操作流程以使問題浮現

所謂無間斷的操作流程，就是連續流生產。根據單件產品生產的消費節拍（Takt）、用戶訂購產品的速度來安排生產流程，及時滿足消費者的需求。在確定生產節拍后，要分析流程圖，哪些流程有附加價值，哪些流程無附加價值，減少無附加價值的流程，以提高過程績效。

2. 使用可靠的，已充分驗證的技術以協助員工及生產流程

通過不斷開發新產品，運用先進的管理技術，提高企業的自主創新能力，如進行六個西格瑪設計，提高產品質量和可制造性（DFM）、可靠性。

3. 管理決策以長期理念為基礎，即使因此而犧牲短期利益

實施精益生產也一樣，要有一個長期發展戰略規劃。因為精益生產不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產也是經過長期的艱苦探索。從提出了準時制的理念到成為一種先進的生產模式。

因此，在實施精益生產方式時，不要急功近利，要有長遠打算。改善無小事，只要有機會就去改善，這是本人之拙見。一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。

4. 實行拉式生產制度以避免生產過剩

所謂拉式（Pull）生產制度是以客戶需求為驅動的生產制度。以客戶訂單量為依據，確定生產計劃和日程安排。而實現拉式生產制度的基本方式就是看板管理（Kanban）。看板是工廠和供應商都與用戶的節拍時間保持同步的一種方法。

5. 使工作負荷水準穩定（生產均衡化）

為使工作負荷水準穩定，要進行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產品生產時間相匹配。

6. 運用目視管理使問題無處隱藏

通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機器上無灰塵、油污，無碎片或臟物，建立一流清新的工作環境，營造積極向上的企業文化。目視管理使物品標識清晰，看板管理使一目了然。

7. 建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視品質管理的文化

將品質意識貫徹到每一個人員的心中，開展TQC活動，提合理化建議；利用PDCA循環，持續改善過程品質。

8. 工作的標準化是持續改進與授權

做好標準化工作，持續改進過程品質，作為程序標準化，提高工作效率和流程效率。

9. 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成領導者，使他們能教導其他員工

加強多能工的培養，使每一位員工都具有協助小組成員員工作的能力。同時要培養領導團隊工作的能力。

10. 培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊

發揚團體合作精神，培養優秀人才，解決企業中的難點和重點問題；組建跨功能團體，優勢互補，維持企業的有效運作。

11. 重視企業伙伴與供應商網絡，激勵并助其改進

加強供應鏈管理，重視與供應商的協作關系，與供應商形成利益共同體。

12. 不急于決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策

管理者盡量進行群體決策，充分考慮大家的意見，大家定了決策，就要一步到位去執行；不但要有決策力，更要有執行力。

13. 親臨現場查看以徹底解決問題（現場現物）

加強現場管理，執行現場、現物、現實原則，第一時間徹底解決現場工作中的實際問題。管理者要身先士卒，事必躬親，沒有到現場就沒有發言權。

14. 通過不斷省思與持續改進使企業成為一個學習型組織

要建立持續改善、不斷創新、努力學習、追求卓越的企業文化，只有不斷變革、不斷學習，才能跟上時代的發展步伐。精益生產也在不斷向前發展，因此要努力學習先進公司的生產模式，使企業成為一個學習型的組織。

由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

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精益六西格瑪讓我們的質量、效率、成本、管理上了一個臺階，并得到了美國質量協會、中國質量協會等單位的獎勵和認可。”

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