精益生產(chǎn)管理在全球已經(jīng)風靡多年，很多企業(yè)也都或多或少地導入、推行多年精益生產(chǎn)改善、精益生產(chǎn)管理、精益變革、精益戰(zhàn)略等模式，也取得了一些不錯的成果，但是在識別浪費方面，還存在較大的改善空間。

在企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，大家都知道有7大浪費，如：過量生產(chǎn)、庫存、返工、等待、動作、搬運、加工本身的浪費，或者增加管理上的浪費而形成八大浪費。在目視化管理方面也會在企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場、辦公場所植入7大浪費相關的宣傳內容。但是在實際運營管理過程中，并沒有真正熟練、靈活使用浪費識別及改善的方法。

存在這樣的情況，原因也是多種多樣的，譬如：精益改善氛圍還不夠濃烈、對浪費的認識程度還有待提升、還未統(tǒng)一識別改善‘浪費’方面的語言、生產(chǎn)現(xiàn)場員工對浪費的認知或切身體會遠高于職能部門的各級管理人員、缺少維持管理與改善管理的機制及職責定位，缺少年度方針目標的系統(tǒng)引領……

對于浪費的識別與改善，其實在不同的崗位或業(yè)務領域會有不同的識別方法。

通常，大家熟悉并經(jīng)常使用的手法是圍繞生產(chǎn)作業(yè)崗位的浪費識別和改善來優(yōu)化作業(yè)崗位的操作節(jié)拍，譬如：各種動作浪費、搬運浪費……，經(jīng)過較長時間的改善活動后，發(fā)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理在現(xiàn)場改善方面的改善度及收益相對來說比較有限，很多企業(yè)管理者也是不滿足于現(xiàn)狀，但是又困惑于如何能做更多更系統(tǒng)的改善？

其實，精益生產(chǎn)中對于浪費的描述，其實不僅僅是平時所提到的7大浪費或8大浪費，另一個區(qū)分方法是：浪費（Muda）、不均衡（Mura）、超負荷（Muri），簡稱‘浪費3M’。對于生產(chǎn)主管、工程師、各職能主管和經(jīng)理對于浪費的關注應該更傾向于不均衡和超負荷的識別、分析和改善。

超負荷正好是浪費（Muda）的對立面，超負荷是把人員或設備超出正常能力地去使用，容易導致人員安全或質量問題、設備故障或產(chǎn)生低品質產(chǎn)品甚至次品。生產(chǎn)現(xiàn)場的超負荷會在部分工序產(chǎn)生庫存或部分工序產(chǎn)出不足等顯著現(xiàn)象，但是對于業(yè)務職能部門工作過程中的常態(tài)加班或工作延期并沒有得到客觀的浪費識別與改善，其實可以嘗試通過辦公價值流分析或者流程程序分析來識別浪費并制定相應的改善措施。

談到不均衡，其實從字面上來理解也是非常容易的，在成長型企業(yè)的逐步發(fā)展過程中，很多生產(chǎn)工序設置、職能部門崗位設置缺少系統(tǒng)數(shù)據(jù)的分析，或多或少存在不均衡現(xiàn)象，如果不去關注不均衡現(xiàn)象的識別與改善，那么浪費（Muda）與超負荷（Muri）也會難以消除。

一般而言，企業(yè)在改善過程中，不管是現(xiàn)場改善還是管理方面的改善，需要從全局或者端到端的視角先從不均衡或超負荷的維度識別瓶頸問題，再運用7大浪費的方法去分析改善對應的問題，那么會更容易地取得系統(tǒng)性的績效提升。

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