精益思想和標準化作業可以追溯到一千前的意大利兵工廠。

1104年建成的威尼斯兵工廠，那是當年為威尼斯海軍建造軍艦而設立的地方。在很長的一段時間里，威尼斯人采用了戰艦的標準化設計，以確保他們能夠馳騁在地中海上。他們也開創了可互換零件的應用。這讓在兵工廠狹窄的水道里建造軍艦有了可能。工人們先建造艦身，然后再讓它 “漂”到別的地方并組裝成型。1574年，法國國王亨利三世受邀去參觀工廠內先進的連續流技術，從生產開始到完成能在一小時之內完成。

1765年，法國將軍讓·巴蒂斯特·格里博瓦(Jean-Baptiste de Gribeauval)已經徹底理解了將標準化設計和可互換零件應用于戰地修理的優越性。（事實上讓這個想法經濟地應用到實際操作中則是另一回事了，人們花費了125年的時間做了各種嘗試。）

1807年，英國的馬克·布魯奈爾（Marc Brunel）設計了一套擁有22種機器的生產線，線上的每臺機器每次處理一個零件，這套系統為皇家海軍制造簡單的滑輪等木質零件。

1822年，美國斯普林菲爾德（Springfield）兵工廠的托馬斯·布蘭卡德（Thomas Blanchard）設計出了一套擁有14種機器的生產線。并將其組成一個連續生產單元，以建造更復雜的物品，比如來福槍的槍托。將一塊木頭放在第一個機器里并撬動杠桿，由水能帶動的機器就會根據樣品的輪廓，將木塊中不需要的部分自動削去。這個設計的意義非常重大：14臺機器可以在人力缺位的情況下通過單件流的方法制造出一個完整的產品，同時產品可以在生產線上從一臺機器向另一臺機器自動流動。

19世紀50年代之前，所有美國兵工廠都開始為了標準武器制造標準化的金屬配件。不過人們還是需要投入極大的勞力去讓那些部件達到所需的規格。這是因為當年機器所附帶的工具并不能直接處理更硬的金屬。所以他們先讓機器處理那些軟金屬，然后用人工處理那些將金屬變硬的過程中產生的彎曲。這個步驟所產生的費用對于軍用品是可以接受的，但對于大部分的消費品是不能接受的。

1914年，福特終于將這些想法統一起來，并且使用高端的切割道具和先進的測量技術。這樣人們就可以直接在福特工廠的生產單元和組裝線直接生產那些硬金屬部件。這才是連續流的秘密。

在20世紀30年代后期，德國航空業先驅性地運用節拍時間以控制飛機的最終組裝。每個機身將用同樣長的時間（節拍時間）經過總裝流水線。（三菱集團與德國公司有一定的科技合作，然后將這個方法帶到日本。

精益生產起源于日本豐田汽車工業公司的“豐田生產方式”（Toyota Production System）。1945年8月，日本在二戰中宣布投降。當時豐田汽車工業公司的總經理豐田喜一郎提出三年趕上美國汽車工業的目標。然而戰后日本和美國的生產效率比是1：9。在缺少先進制造技術和資金的情況下，豐田怎樣帶領日本汽車工業實現那么遠大的目標？豐田公司在研究了美國規模化生產后認為規模化生產方式雖好但并不適應日本的國情。于是，以大野耐一為代表的豐田人進行了一系列研究。根據日本的國情，他們提出了以準時制和自動化為特色的生產理念。經過30多年的實踐、完善和系統化，終于形成了完整的豐田生產方式，并使日本的汽車工業趕上并超過了美國。

被稱為規模化生產的美國技術，在直至1973年為止的高速增長時代里曾經被認為是最好的生產方式。但是，在石油危機以后的低速增長時代，經濟省油的日本小型汽車隨之崛起，大舉打入美國市場，給美國汽車市場造成了巨大沖擊。至此這種通過消除浪費、降低成本而增加利潤的精益生產方式方引起日本乃至美國企業的關注和效仿。1980年日本汽車產量首次突破1,000萬輛大關，達到1,104萬輛，占世界汽車總產量的30%以上，一舉超越美國成為“世界第一”。

1985年，美國麻省理工學院組成了一個名為“國際汽車計劃”的項目小組，對豐田生產方式和福特生產方式進行實地考察和對比。該小組于1990年出版了《改變世界的機器》一書，向世人揭示了豐田汽車成功的DNA。該書首次將豐田生產方式稱為lean production system，即精益生產方式。該書的出版在世界范圍內掀起了一股研究豐田生產方式的熱潮。隨后，精益生產方式被波音、惠普等很多著名企業成功引進，并證明了精益生產方式頑強的生命力和普遍的實用性。1996年詹姆斯·沃麥克和丹尼爾·瓊斯所著的《精益思想》一書問世，對精益生產方式進行進一步的總結和升華；

有興趣的朋友可以拿來這兩本書讀一讀，可以吸收一些原汁原味的精益大餐。

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