精益生產(chǎn)方式的形成過(guò)程：

為了進(jìn)一步揭開(kāi)日本汽車(chē)工業(yè)成功之謎，1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院籌資500萬(wàn)美元，確定了一個(gè)名叫“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。在丹尼爾“瓊斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專(zhuān)家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對(duì)14個(gè)國(guó)家的近90個(gè)汽車(chē)裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開(kāi)的簡(jiǎn)報(bào)和資料．并對(duì)西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對(duì)比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書(shū)，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。這個(gè)研究成果汽車(chē)業(yè)內(nèi)的轟動(dòng)，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。但很多人也有提出質(zhì)疑，精益生產(chǎn)方式只針對(duì)汽車(chē)行業(yè)運(yùn)用對(duì)于其它行業(yè)不適用的說(shuō)法，隨著20世紀(jì)90年代美國(guó)進(jìn)行了一系列的對(duì)精益生產(chǎn)的研究和實(shí)踐。這其中包括美國(guó)軍方1993年出臺(tái)的美國(guó)“國(guó)防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、“精益航空計(jì)劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動(dòng)。除了汽車(chē)行業(yè)又有更多的美國(guó)企業(yè)如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實(shí)施精益生產(chǎn)的大潮中來(lái)。在這個(gè)過(guò)程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實(shí)踐證明了精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力；美國(guó)學(xué)者的研究、美國(guó)企業(yè)、乃至美國(guó)政府的研究和實(shí)踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。終于在1996年James Womack詹姆斯·沃麥克和Daniel Jones 丹尼爾·瓊斯的《精益思想（Lean Thinking）》一書(shū)問(wèn)世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗(yàn)變成為理論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。

《精益思想》彌補(bǔ)了前一研究成果并沒(méi)有對(duì)怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問(wèn)題，而這本書(shū)則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過(guò)例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動(dòng)步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。在此階段，美國(guó)企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對(duì)精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對(duì)原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對(duì)精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。

精益生產(chǎn)對(duì)于制造企業(yè)的重要性不必多說(shuō)，無(wú)論是最基礎(chǔ)的現(xiàn)場(chǎng)改善，或者是庫(kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程再造、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成的諸多層面都離不開(kāi)精益生產(chǎn)的范疇。而在精益生產(chǎn)日積月累的過(guò)程中，漸漸形成各種各樣的方法論， 精益生產(chǎn)方式10大手法：

1、 一個(gè)不忘 不忘動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：即在生產(chǎn)的過(guò)程中藥時(shí)刻追求是以最少的動(dòng)作投入，產(chǎn)生最有效率的工作效果。精益生產(chǎn)中定義有三大類(lèi)22項(xiàng)細(xì)則，指導(dǎo)人們?nèi)绾喂?jié)約動(dòng)作、如何提高動(dòng)作效率。此處不作展開(kāi)。

2、 兩大支柱 JIT：準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)（Just In Time），只生產(chǎn)下游需要的產(chǎn)品，盡量不要產(chǎn)生庫(kù)存，終極目標(biāo)是單件生產(chǎn)，每位員工的做一件貨品的時(shí)間相同，每個(gè)人生產(chǎn)完一件貨品直接流到下一個(gè)工序?qū)?yīng)的員工手里，工序與工序之間是沒(méi)有庫(kù)存。 自?xún)P化：自?xún)P化并非僅僅指在生產(chǎn)的作業(yè)中引入加工機(jī)器，而是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的'智慧'，替代人的工作。當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí)，設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。

3、 三即三現(xiàn) 在現(xiàn)場(chǎng)管理過(guò)程中，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)一旦發(fā)生異常，相關(guān)人員需要做到以下幾點(diǎn)： 立即趕到現(xiàn)場(chǎng)； 立即看到現(xiàn)物； 立即掌握現(xiàn)況。

4、 四大原則

消除（Eliminate）：消除不必要的動(dòng)作以及工作環(huán)節(jié)；

合并（Combine）：合并有相似作用的動(dòng)作以及流程；

重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；

簡(jiǎn)化（Simplify）：簡(jiǎn)化必須的工作。

5、 五項(xiàng)分析作業(yè) 在精益生產(chǎn)中，將動(dòng)作流程分為5個(gè)方面，即操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待、儲(chǔ)存，然后針對(duì)這5個(gè)方面哪些是有價(jià)值的，哪些是浪費(fèi)，然后進(jìn)行改善：

操作：使產(chǎn)品產(chǎn)生價(jià)值過(guò)程，是整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中最主要有價(jià)值的內(nèi)容。

搬運(yùn)：搬運(yùn)分兩類(lèi)，必要的搬運(yùn)及不必要的搬運(yùn)。在分析過(guò)程中需要做區(qū)分，改進(jìn)必要的搬運(yùn)，取消不必要的搬運(yùn)。

檢驗(yàn)：檢驗(yàn)是必要的，但是檢驗(yàn)的強(qiáng)度是根據(jù)需求來(lái)確定的。

存儲(chǔ)：精益生產(chǎn)中認(rèn)為存儲(chǔ)是沒(méi)有價(jià)值的，應(yīng)予消除。

等待：等待過(guò)程同樣是是沒(méi)有價(jià)值的，在精益生產(chǎn)中它也是被關(guān)注的，應(yīng)該被消除的一個(gè)重點(diǎn)。

6、 六大提問(wèn)思路

Who誰(shuí)在做？When何時(shí)做？Where哪里做？What做什么？Why為什么要做？How怎么做？

7、 IE七大手法

動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。

防錯(cuò)法：事先設(shè)計(jì)良好機(jī)制，防止錯(cuò)誤的發(fā)生。

五五法：借用五次詢(xún)問(wèn)5W1H的提問(wèn)技巧，用問(wèn)題來(lái)解決問(wèn)題。

雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程,藉以發(fā)掘出可改善的地方。

人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程,藉以發(fā)掘出可改善的地方。

流程法：研究企業(yè)或工作的作業(yè)流程，提出更好的作業(yè)方式。

抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問(wèn)題的真象。

8、 八大浪費(fèi)

對(duì)于準(zhǔn)時(shí)制來(lái)講，凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所必需的絕對(duì)最少的物料、設(shè)備、人力、場(chǎng)地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。

通常這樣的浪費(fèi)分為以下八種：

生產(chǎn)過(guò)剩浪費(fèi)：制造過(guò)早或過(guò)多，從而會(huì)造成半成品在線庫(kù)存

等待浪費(fèi)：原料的供應(yīng)不及時(shí)，工站之間工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬運(yùn)浪費(fèi)：物料的放置位置不合理導(dǎo)致不必要的移動(dòng)搬運(yùn) 過(guò)度加工浪費(fèi)：超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)要求的精度加工造成資源的浪費(fèi)以及增加作業(yè)的時(shí)間； 存貨過(guò)剩浪費(fèi)：JIT的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫(kù)存是沒(méi)有必要的，企業(yè)應(yīng)該最求低庫(kù)存甚至是零庫(kù)存，只在需要的時(shí)候生產(chǎn)需要的產(chǎn)品；

動(dòng)作浪費(fèi)：不產(chǎn)生勞動(dòng)價(jià)值的動(dòng)作，雙手空閑、尋找物品、動(dòng)作出錯(cuò)等；

不良修正浪費(fèi)：出現(xiàn)不良品，需要返工修理，從而造成人力、物力的浪費(fèi)；

管理浪費(fèi)：由于事先管理不到位，從而導(dǎo)致問(wèn)題的發(fā)生，管理人員才采取相應(yīng)的對(duì)策來(lái)進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。

9、 解決問(wèn)題九大步驟

STEP1 發(fā)掘問(wèn)題：腦力激蕩法﹑查檢表；

STEP2 選定題目：柏拉圖、特性要因圖；

STEP3 追查原因：層別法、5W2H、流程圖；

STEP4 分析資料：抽樣法、散布圖、直方圖；

STEP5 提出方案：腦力激蕩法﹑方法研究；

STEP6 選擇對(duì)策：優(yōu)缺點(diǎn)評(píng)估法﹑判定樹(shù)；

STEP7 草擬行動(dòng)：甘特圖、實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證；

STEP8 成果比較：效果評(píng)估、推移圖；

STEP9 標(biāo)準(zhǔn)化：標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化；

10、 6S推動(dòng)

1、整理(SEIRI)

將工作場(chǎng)所的所有物品分為必要與非必需要的，除必要的留下外，其余都除掉。

2、整頓(SEITON)

把需要的物品按照三定原則：加以定位擺放并放置整齊，加以標(biāo)示。

3、清掃(SEISO)

維持上面2S的成果，形成可執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)，使工作場(chǎng)所內(nèi)看得見(jiàn)與看不見(jiàn)的地方打掃干凈，對(duì)設(shè)備工具等進(jìn)行保養(yǎng)，創(chuàng)造順暢的工作環(huán)境。

4、清潔(SEIKETS)

維持上面3S的成果，形成制度，通過(guò)閉環(huán)管理使職工身處干凈、衛(wèi)生的環(huán)境而甚覺(jué)無(wú)比自豪和產(chǎn)生無(wú)比干勁。

5、素養(yǎng)(SHITSUKE)

維持上面4S的成果，培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，管理干部堅(jiān)持檢查閉環(huán)管理推動(dòng)員工形成按規(guī)則做事和積極主動(dòng)、誠(chéng)信工作和誠(chéng)信做人的精神。

6、安全(SAFETY)

保障員工的人身安全和生產(chǎn)的正常運(yùn)行，做到“不傷害自己，不傷害他人，不補(bǔ)他人和機(jī)器傷害”，減少內(nèi)部安全事故的發(fā)生。

本文為冠卓咨詢(xún)?cè)瓌?chuàng)文字作品，任何人或組織不得對(duì)本文進(jìn)行篡改，轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，將負(fù)法律責(zé)任。